Сварочный грунт. Особенности применения
Communities › Кузовной Ремонт › Forum › Сварочный грунт, стоит или нет и есть ли дешевые аналоги?
Всем привет, в данный момент проходит кузовной ремонт, сейчас уже необходимо приварить кузовные элементы по точкам, все зачищено до металла. Я считаю что в этот момент уже необходимо нанесение защиты, вычитал про сварочный грунт, нашел 3M 50410, так же думаю взять кислотный грунт BODY, нормально ли он будет ложиться на сварочный грунт или нет? В общем, технологию я не знаю, буду рад помощи, подскажите пожалуйста.
кислотник на ржавчину.зачем он на чистом металле тем более на грунте?
Металл не на 100% чистый, пескоструя нет, зачищаю как могу, машине под 30 лет
думаете кислотные будет лишним? Хочется как можно лучше все по кузову сделать.
то что на сварочный нет смысла класть кислотник уверен.можно ли на кислотник класть сварочный .то нужно читать техничку сварочного грунта что служит основой
Под точками из-под полуавтомата он выгорает, он для точечной контактной! Уже пробовал, точно выгорает!Я про боди. 3м не пробовал, фирма матерая, может и прокатит!
Привет. Выгорает от полуавтомата любой сварочный грунт. А попробыать ортофосфорную почему не хочешь. Кордщетки в основном не удаляют ржу. Они ее заполировывают. Создается эффект чистого металла. Но часто не так. Ортофосфорную потом нейтрализовать содой.
Попробуй синтетические круги на вспененой основе. Типа русский мастер. Они полностью вычищают ржу. бери черные. ОБороты малые. Еще нужен эпоксидный грунт. Эпоксид и кислотник не совместимы. Между ними либо полиуретановый. Либо 2к грунт для отделения одного от другого. Но при желании сделать надолго. Чтобы небыло ржи. Без чего то одного никакне получиться.
Вариант наносить шовный герметик и внутрь проткнув шприцом антикоры на основе МЛ.
Приветствую, писал давно, в итоге решил без сварочного, Кордщетки использую на болгарке, ей счищаю мастику и под чистовую, чистит очень здорово) а про эффект замыливания, узнал и лично видел, так что все перед покрытием материалов лепестковым кругом зачищать решил)) Про ортофосфорную много бяк слышал и сам хорошего про нее сказать не могу, что за кислота, после которой коррозия идет? решил тупо чистовую делать)
Эпоксидный купил и кислотный новоловские, по отзывам хорошие и ценник гуманный) Между кислотным и эпоксидным много читал, пишут что несовместимые они мокрый по мокрому, на высушенный пофиг уже, но вышкуривать надо слой. Шовный герметик посоветовали SN под кисть, наносить буду везде где швы и где был ремонт) в общем вот так) насчет шпатлевки только не уяснил до конца, когда конкретно, на металл голый чистый или после грунтов уже нужно, у вас есть опыт?
Привет. Шовный и новоловский в тубах он например мягкий. А с банки мне не понравился совсем. Не знаю как у этого производителя. Но в банке он не эластичный. А в тубах отличный. Беру еще Исеаловский шовный. Его и новоловского смазал уже штук сорок или пятьдесят.
Ортофосфорная вещь отличная. ЕЕ нужно нейтрализовать содой с водой. Затем насухо протираешь и все. Не желательно чтобы она в швы затекала.
Так в том то и заключается защита. Кислотник ложить тонким слоем.
А ты его без протиров не заматуешь никак. Да и очень муторно его матовать. У него очень хорошая адгезия к металлу. Лучше чем у всех грунтов. Он как бы въедается в поверхностный слой.
Ждать по техничке. И перекрывать мокрый по мокрому либо полиуретановым. Либо 2К каким я обычно пользуюсь.
1К отвалится с кислотника-проверено. Его нельзя использовать.
Эпоксидник ложить уже на заматованный 2К.
Шпатлевка. Если очень бишься. То сначала слой эпоксидника на голый металл. На следующий день высохнет.Затем 80 риска. Шпатлевка. Затем снова эпоксидный грунт. Его при желании можно перекрыть порозаполнителем. Его зашлифовать и по нему красить.
На кислотник нельзя ложить шпатлевку. И эпоксидный грунт.
Шпатлевки должно быть минимум.
Но это чито мое мнение. Может есть и более грамотное. Но все это работает. Часто приходиться бороться со ржой.
Был опыт когда-то. Переварил дно. Затем кислотник. И порозаполнитель. В результате пара бродов. Вода в ногах. И спустя месяц все покрылось ржой.
Пришлось переделывать пуш салом заливать. Но это экстренные меры. Потос сколько я его не топил за четыре года. Так ржи и не смог увидеть:)
У меня сверху пушсала был полиэтилен. Сверху обычный ковер. Но это только для боевой машины.
Так что кислотник без эпоксидника не работает.
Я все дно изнутри промазываю после многослойного грунтования шовным герметиком из туб на два слоя сплошным слоем. И сверху крашу. Это ходит очень прилично. Даже если стоит вода.Но не дешево.
Сварочные грунты — опыт работы
#1 Suhoi
Не нашел темы про сварочные грунты. А опыт уже есть и наверняка не у меня одного.
Предлагаю консолидировать его тут.
Занимаюсь восстановлением своего авто Минсубиши Паджеро 2, на форуме Паджероводов один человек посоветовал использовать сварочный грунт 3M. (на оcнове цинка).
Проверил на практике (и дуговой сваркой и полуавтоматом), отличная штука этот грунт. правда не дешевая.
По крайней мере он не горит, не обгорает и контакт улучшает (даже масса на обработанном участке не искрит). А как на счет защиты от ржавчины — покажет время, но я думаю цинк тут очень к стати.
Единственный минус, (если не считать цену) это то что данная краска очень легко сдирается с поверхности (хотя я все обезжирbвал бензином).
Резюме: данный грунт надо использовать для защиты деталей свариваемых «Внахлёст» причем с большим напуском, потому , что другую защиту от коррозии в этом месте не сделать. Если применять в других местах, то обязательно грунт покрывать чем то другим, для защиты от механических повреждений.
ЗЫ ни какой рекламы, пишу для общего развития форума.
- Наверх
- Вставить ник
#2 Рудольф Шнапс
Я как раз сталкивался с такой же проблемой, но решение мненикто не подсказал.
Спасибо за информацию.
Порывшись в интернете, нашёл ещё вот такой сварочный грунт хорошо известной греческой фирмы Body .Думаю, что этот подешевле 3М будет/
Сообщение отредактировал АВН: 01 Сентябрь 2013 12:49
Вдохновлён сталью, бетоном и золотым сечением.
- Наверх
- Вставить ник
#3 мутный
- 1
- Наверх
- Вставить ник
#4 Leoned
- Наверх
- Вставить ник
#5 Suhoi
А после сварки швы чем промазываете? Насколько я слышал именно сварочные швы в первую очередь подвержены коррозии. Может есть какие спецсоставы, краски?
- Наверх
- Вставить ник
Похожие темы
Сварочные горелки TIG
Сварочные швы
Фото с работы
Обсуждаем Российские сварочные инверторы
Новые сварочные маски от российского производителя
Количество пользователей, читающих эту тему: 0
0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей
Составы газовых смесей для сварки
Технологические особенности сварки металлов с привлечением инертных газов предусматривают использование специальных газовых смесей. Благодаря им качество сварочного шва существенно возрастает. Газовые смеси для сварки изготавливаются на основе таких известных составляющих, как гелий, кислород, аргон и углекислота.
Разновидности
Взятые в установленном техническими нормативами соотношении, перечисленные выше составляющие могут образовывать следующие смеси газов:
- аргон плюс углекислота;
- аргон в соединении с гелием и кислородом (водородом);
- соединение углекислоты и кислорода.
Некоторые из этих комбинаций оптимально подходят для полуавтомата, в конструкции которого уже предусмотрена возможность их эффективного использования. Однако к рассмотрению этого вопроса удобнее будет перейти после более подробного ознакомления с основными сварочными смесями.
Аргон и углекислый газ
Подготовленная в определённой пропорции эта смесь газов наиболее продуктивна при работе с углеродистыми и низколегированными сталями. При сравнении эффективности данной комбинации с аналогичными показателями сварки на чистых газах обнаруживается, что этот сварочный состав облегчает струйный перенос вещества электрода.
Кроме того, швы на готовом изделии, в отличие от сваривания на чистой углекислоте, получаются более ровными и пластичными. При работе с указанной смесью газов заметно снижается возможность образования пор.
Аргон в сочетании с кислородом
Аргонокислородная смесь очень часто требуется для эффективного сплавления легированных и низколегированных сталей. Небольшая добавка кислорода в рабочую комбинацию позволяет не только исключить образование пор, но и заметно расширить возможности сварочных процедур.
Прежде всего, это касается изменения пределов регулировки токов, а также применения более широкого набора разновидностей сварочной проволоки. Естественно, что качество образуемого при этом сварочного шва заметно возрастает, вследствие чего смеси этого состава пользуются повышенным спросом.
Углекислота и кислород
Применение этой сварочной смеси газов позволяет получить требуемый положительный эффект, проявляющийся в следующем:
- наблюдающееся во время сварки разбрызгивание металла ощутимо снижается;
- вследствие этого улучшается качество формируемого шва;
- повышается температура в рабочей зоне, что определённым образом влияет на эффективность проводимых работ (их производительность резко возрастает).
Однако у этого сварочного реагента имеется один существенный недостаток, связанный с повышенным окислением металла в зоне сварки. Как следствие, заметно ухудшаются механические параметры формируемого соединения. К тому же при данном соединении образуется вредный для человека угарный газ.
Особенности аргоновых и углекислотных соединений
Перед тем как определиться, какой газ использовать в смеси, надо рассмотреть особенности применения каждого их них.
Согласно ТУ 2114-001-99210100-09 все перечисленные выше составы могут формироваться в самых различных пропорциях, отличающихся процентным содержанием каждой из составляющих. В подавляющем большинстве таких пропорций аргон или кислород содержится в объёмах, составляющих основную массу вещества (от 88 до 98%). Дополняющие их добавки (углекислый газ, в частности) редко превышают в объёмном исчислении 5-15 %.
Аргон в пропорциональном соотношении с гелием чаще всего применяется с целью обработки цветных металлов и их производных. Основные типы заготовок, для обработки которых используется аргонодуговая сварка – это медные, алюминиевые, никелевые, а также хромоникелевые сплавы.
Сварочные смеси из сочетания аргона с углекислым газом нередко применяются с целью подогрева металла перед сваркой или постепенного его охлаждения по окончании работ. Как правило, такая процедура организуется в случаях крайней необходимости.
Этот газообразный состав достаточно взрывоопасен, так что работа в среде СО2 требует от оператора соблюдения мер безопасности при его подготовке и использовании.
Особого внимания требует процесс сваривания металлических заготовок в смесях с высоким содержанием углекислого газа. Дело в том, что при его соединении с кислородом воздуха образуется опасный для здоровья человека угарный газ, для защиты от которого оператор должен работать в специальной маске.
Таким образом, аргон и углекислота в сочетании с рядом активных добавок относятся к универсальным сварочным смесям газов, применяемым при работе с большинством марок чёрных и цветных металлов. Их сочетание наряду с высокой эффективностью использования отличается сравнительно низкой ценой.
Для полуавтоматов
При рассмотрении этого вопроса надо акцентировать внимание на соединениях аргона с водородом и гелием, которые широко применяются для сварки никеля, высоколегированных и нержавеющих сталей и их сплавов. Каждая из этих смесей классифицируется именно как газ для сварки на полуавтомате, однако, в определённых ситуациях они могут использоваться и просто для формовки.
Ещё одним вариантом сварочной смеси, рассчитанной на сваривание в полуавтоматическом режиме, является сочетание аргона и СО2 (углекислоты). В основу применения этого комбинированного состава заложен принцип максимальной защиты металла и сведения к минимуму вредных для него побочных эффектов.
В начале работы с этим составом, прежде всего, поджигается горелка, через сопло которой сварочную смесь из аргона и углекислоты подают в рабочую зону.
Обратите внимание, что эта же струя может предназначаться для подогрева металла, если этого требуют технические условия на сварку.
После запуска горелки и подогрева материала с помощью неплавкого электрода с вольфрамовым покрытием поджигается электрическая дуга. В то же самое время специальной кнопкой включается подача плавильной проволоки, для защиты которой и применяется данная смесь газов.
Качественная сварка всеми перечисленными методами предполагает грамотный расчёт объёмов требуемого газа, а также выбор оптимальной скорости подачи сварочной плавильной проволоки. С этой целью разработаны графики и типовые режимы обработки металлов, рассчитанные для каждого вида газообразной смеси индивидуально.
Температура горения сварочной смеси выбирается с тем расчётом, чтобы сам металл и проволока не плавились от неё, так что отключать горелку при разовом удалении от ванны совсем не обязательно.
По завершении формирования шва для его постепенного остывания нередко используют приём кратковременного подогрева тем же горючим составом (по необходимости).
С данными таблицы по сварочным смесям, рекомендуемым для работы с полуавтоматом, можно ознакомиться в таблице:
Исходный материал | Толщина, мм | Рекомендуемая смесь | Диаметр сварочной проволоки, мм | Скорость сварки, мм/мин | Ток сварки Iсв, А | Напряжение дуги Uд, В | Скорость подачи проволоки, м/мин | Расход газа, л/мин |
Углеродистые конструкционные стали | 1,0 | К-3.1 | 0,8 | 350-600 | 45-65 | 14-15 | 3,5-4,0 | 12 |
1,6 | К-3.1 | 0,8 | 400-600 | 70-80 | 15-16 | 4,0-5,3 | 14 | |
3,0 | К-3.2 | 1,0 | 280-520 | 120-160 | 17-19 | 4,0-5,2 | 15 | |
6,0 | К-3.2 | 1,0 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 4,0-5,0 | 15 | |
6,0 | К-3.2 | 1,2 | 420-530 | 250-270 | 26-28 | 6,6-7,3 | 16 | |
10,0 | К-3.2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
10,0 | К-2 | 1,2 | 400-480 | 270-310 | 26-28 | 7,0-7,8 | 16 | |
10,0 | К-2 | 1,2 | 300-450 | 140-160 | 17-18 | 3,2-4,0 | 15 | |
10,0 | К-3.3 | 1,2 | 370-440 | 290-330 | 26-31 | 10,0-12,0 | 17 | |
Легированные стали | 1,6 | НП-1 | 0,8 | 410-600 | 70-85 | 19-20 | 6,5-7,1 | 12 |
3,0 | НП-2 | 1,0 | 400-600 | 100-125 | 16-19 | 5,0-6,0 | 13 | |
6,0 | НП-2 | 1,0 | 280-520 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
6,0 | НП-2 | 1,2 | 500-650 | 220-250 | 25-29 | 7,0-9,0 | 14 | |
10,0 | НП-3 | 1,2 | 250-450 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 14 | |
10,0 | НП-3 | 1,2 | 450-600 | 260-280 | 26-30 | 8,0-9,5 | 14 | |
10,0 | НП-3 | 1,2 | 220-400 | 120-150 | 16-19 | 4,0-6,0 | 15 | |
10,0 | НП-3 | 1,2 | 400-600 | 270-310 | 28-31 | 9,0-10,5 | 15 | |
Алюминиевые сплавы | 1,6 | НП-1 | 1,0 | 450-600 | 70-100 | 17-18 | 4,0-6,0 | 14 |
3,0 | НП-1 | 1,2 | 500-700 | 105-120 | 17-20 | 5,0-7,0 | 14 | |
6,0 | НП-1 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 14 | |
6,0 | НП-2 | 1,2 | 550-800 | 160-200 | 27-30 | 8,0-10,0 | 14 | |
10,0 | НП-2 | 1,2 | 450-600 | 120-140 | 20-24 | 6,5-8,5 | 16 | |
10,0 | НП-2 | 1,6 | 500-700 | 240-300 | 29-32 | 7,0-10,0 | 16 | |
10,0 | НП-2 | 1,2-1,6 | 400-500 | 130-200 | 20-26 | 6,5-8,0 | 18 | |
10,0 | НП-3 | 1,6-2,4 | 450-700 | 300-500 | 32-40 | 9,0-14,0 | 18 |
В заключение надо напомнить, что газовые смеси – это неотъемлемая составляющая некоторых видов сварочных работ, которая согласно спецификации относится к категории расходных материалов.
При их применении очень важно установить точное соотношение компонентов, благодаря которому удаётся добиться высоких показателей сварочного процесса. Это правило справедливо как для начинающих сварщиков, так и для профессионалов, располагающих богатым опытом работы в газовых средах.
Сварочный грунт
Как известно, сварочные швы и другие места сварки являются наиболее поражаемыми коррозией областями. Что, если по каким-то причинам вы не хотите или не можете делать антикоррозийную обработку данных мест после проведения ремонтных работ? В такой ситуации вам поможет сварочный грунт.
Сварочный грунт – специальный токопроводящий состав, защищающий металл от ржавления.
Принцип защитного действия сварочного грунта
Качественный грунт содержит в своем составе до 95 % цинка. Вместо цинка некоторые производители используют медь. Цинк и медь — более химически активные металлы, нежели сталь. При их взаимодействии с кислородом образуется оксидная пленка. Она настолько плотная, что не пропускает кислород, предотвращая его взаимодействие с металлом. Именно это и позволяет избежать образования коррозии.
Техника нанесения сварочного грунта
Использование грунта при контактной сварке позволяет добиться качественной защиты и прочного соединения. При этом грунт наносится на всю поверхность сопрягаемых изделий. Наносить грунт можно методом распыления или кисточкой. Необходимо следить, чтобы слой был не слишком толстым. Как правило, при распылении наносят два тонких слоя.
Однако при сварке полуавтоматом есть некоторые особенности, которые следует учитывать при использовании данного материала.
Согласно техническим характеристикам максимальная температура использования сварочного грунта составляет 500 °C, а температура в зоне сварки полуавтоматом достигает 1400 °C. При такой температуре грунт испаряется, выделяя высокотоксичные вещества. Таким образом, чтобы не нанести серьезный вред здоровью, необходимо дополнительно использовать средства защиты органов дыхания.
Опытные сварщики знают, что при сваривании оцинкованное покрытие значительно ослабляет место шва. Для этого его удаляют с поверхности в области сваривания на сопрягаемых деталях. Нужно помнить, что покрывая полностью свариваемые поверхности сварочным грунтом, можно значительно снизить прочность шва, используя для сварки полуавтомат. Рекомендуется наносить сварочный грунт полностью на обе детали, а место сопряжения зачистить до голого металла. После проведения сварочных работ такие швы подлежат стандартной антикоррозийной обработке.
Заключение
Сварочный грунт показал свои эффективные защитные антикоррозионные свойства при использовании контактной сварки. В случае использования полуавтомата рекомендуется обычная антикоррозионная обработка в области сопряжения деталей.
IRomanoff › Блог › Сварочные грунты 3М и U-Pol, мои впечатления от работы.
Всем привет!
Как показывает практика тема малярки, а также сопутствующих материалов и инструментов очень интересна читателям моего блога. Поэтому я решил поделиться очередной порцией собственных наблюдений, на этот раз касаемо сварочных (цинковых) грунтов.
Все нижеизложенное является моим частным мнением и не претендует на роль истины в крайней инстанции, имейте это ввиду прежде чем написать разоблачающий мои коммерческие интересы комментарий 🙂
Итак, что такое сварочный грунт и зачем оно вообще надо: по сути своей это мелкодисперсный порошок металлического цинка в некоем связующем. Фасовка — аэрозольные баллоны различной емкости.
Применяется субстанция прежде всего для протекторной защиты мест, куда невозможно или сильно затруднительно нанести классические ЛКМ — места между листов в нахлестных соединениях, внутренние поверхности в скрытых полостях. Кроме того, очень хорошо показал себя цинковый грунт как временная защита отремонтированных участков в долгостроях — побрызгал тоненько и голова не болит, что так тщательно вылизанная поверхность зацветет к тому моменту, как руки дойдут ее загрунтовать/покрасить.
Название «сварочный» эта группа грунтов получила за то, что обладает электропроводностью и, теоретически, не мешает сварке. Справедливости ради, электропроводность действительно великолепная, а вот с помехами сварке могут быть варианты.
Ну, с контактной сваркой все ясно — никаких проблем. Приложили, щелкнули, точка готова. В месте сварки цинк плавится, обволакивая место сварки.
А вот с наиболее популярной в ремонте MIG сваркой, в частности с электрозаклепками и швами по нахлестам возможны варианты, о них и поговорим.
Итак, сегодня сравниваем цинковые грунты 3М 50410:
Опыт работы с 3М довольно обширный — все упоминания о сварочном грунте в БЖ Ведерка связаны именно с продуктом 3М. И все в нем хорошо, кроме одного маленького нюанса — свойства покрытия очень сильно зависят от толщины слоя и времени сушки.
Пример из практики: нахлест, варим через отверстия в верхнем листе, диаметр отверстий 5мм, толщина листов 0.8мм. Грунтуем обе сопрягаемые поверхности изнутри, два тонких слоя, сушка между слоями 5мин, сушка после нанесения второго слоя 20мин при температуре 25 градусов. Короче, тупо следуем инструкции 🙂
Варим, и имеем на каждой второй-третьей точке характерные выбросы расплавленного металла из ванны — газообразование в шве. По-русски говоря — это выгорает недосушенная основа грунта и если, например, время сушки увеличить до нескольких часов, то вероятность возникновения проблем становится существенно меньше.
Ровно та же ситуация, но грунт Юпол — сушим 20 минут по инструкции, варим, не имеем вообще никаких проблем с газообразованием.
Какие из этого следует сделать выводы? Выводы очень простые — Юпол использует более летучую основу, которая гарантированно успевает испариться за рекомендованные 20 минут сушки. Основа 3М менее летучая, поэтому при неудачном стечении обстоятельств (скажем, рука дрогнула и слой получился чуть толще желаемого) время сушки может увеличиться.
Кроме того, после сварки Юпол выгорает вокруг точек ощутимо меньше 3М. Если 3М обугливается в радиусе пары миллиметров от точки, то Юпол — буквально миллиметр. Это безусловно плюс в копилку Юпола, а обусловлено такое поведение, вероятно, большей концентрацией металлического цинка в продукте.
Это было первое наблюдение. Второе: сам процесс нанесения и концентрация цинка в содержимом довольно сильно отличаются. На первый взгляд и 3М, и Юпол распыляют очень тонко и практически одинаково, распылительные головки стоят хорошие, это вам не краска в баллончике за 3 копейки. Однако, Юпол позволяет нанести покрытие более тонким слоем. Учитывая специфику последующих работ слой желательно иметь максимально тонкий. Так что пожалуй небольшой плюсик Юполу добавим 🙂
Теперь самое интересное, цена: на 3М примерно 800руб за баллон, на Юпол — около 1500руб за баллон. Разница, скажем так, вдвое, но отличается ли качество составов и удобство работы во столько же раз?
На мой взгляд — нет. Если приспособиться к распылителю 3М и знать о коварном свойстве основы сохнуть дольше, чем прописано в инструкции то проблем при работе не будет. Однако, Юпол позволяет работать тупо по написаному и не заморачиваться с толщиной слоя — это экономит время. Например, часто я был вынужден грунтовать и уходить домой, а варить уже на следующий день. С Юполом можно завершить работу за один день — может быть важно для профи, ну или в ситуациях когда есть куда спешить.
Вот какие то такие наблюдения, буду рад если они кому то покажутся полезными 🙂
До скорого!
Использование газа в сварочных работах — виды, характеристики, особенности применения
Начинающие сварщики, как правило, стараются использовать простые методы сваривания. Большинство пользуется ручной дуговой сваркой.
Для большинства ремонтных работ или изготовления несложных деталей этого достаточно. Однако рано или поздно вам захочется попробовать что-то новое и повысить свою квалификацию.
Следующим шагом после ручной сварки может быть сварка с использованием полуавтоматического оборудования. При таком методе для защиты свариваемых поверхностей от окисления используется защитный газ.
Ниже вы узнаете, какой именно, и как его использовать для сварочных работ.
- Сварочный газ
- Характеристики
- Выбираем газ для сварки
- В заключение
Сварочный газ
В полуавтоматической сварке используются инертные газы, такие как аргон, гелий, углекислота. Реже используют водород, азот и кислород. Подается он в баллонах различного объема.
Чаще всего встречается объем 40 литров. Газ при сваривании образует защитную зону, которая защищает дугу от воздействия атмосферы, а свариваемые поверхности от окисления и пор. Шов при его использовании получается ровным и качественным.
Опытные сварщики знают рецепты смесей, использование которых позволяет использовать преимущества каждого из газов, составляющих данную смесь.
Характеристики
Остановимся подробнее на различных видах газообразных веществ, используемых для сварочных работ.
Чаще всего используется для этих целей. Есть даже отдельный метод сварки, использующий его название – аргонодуговой. Инертный, без цвета и запаха, химически не активен к металлам и другим веществам. Намного тяжелее воздуха, за счет этого создает надежно защищенную зону в области сварки.
По популярности идет вторым. Также является инертным, однако, в отличие от аргона, гелий легче воздуха. В связи с этим, расходуется его намного больше.
Учитывая, что его стоимость заметно выше, чем у аргона, это является существенным недостатком. Однако это не мешает его частому применению.
Особенно широко он применяется при работе с металлами, покрытыми окисной пленкой. Это такие металлы, как нержавейка, алюминий и т.д. Металлы при использовании гелия плавятся равномерно, что особенно важно при сваривании деталей большой толщины.
Кроме чистых гелия и аргона часто применяются смеси. Самая распространенная пропорция – 60% гелия и 40% аргона.
Смесь достаточно дорогая, однако с ее помощью можно качественно сваривать материалы с высокой теплопроводностью. Риск прожечь металл намного уменьшается.
Бесцветный, тяжелее воздуха. За счет этого надежно защищает область сварки. Бывает двух категорий. Рекомендована к применению первая категория, однако, за счет ее стоимости и дефицитности, чаще обращают внимание на вторую категорию. Большой минус углекислоты второй категории – наличие в составе водяных паров. При использовании может вызвать образование пор в металле. Проблемы можно избежать, добавив в углекислоту некоторое количество аргона.
Не применяется в чистом виде, так как вызывает окисление поверхности, что негативно влияет на качество шва. Обычно добавляется к смесям при необходимости получить широкий и неглубокий шов.
Не имеет цвета и запаха. Обычно применяется для плазменной резки нержавеющей стали, позволяя добиться очень хороших результатов. При сваривании других металлов может вызвать образование дефектов, например, трещин. Требует повышенного внимания к соблюдению правил техники безопасности за счет повышенной горючести.
Также без цвета и запаха, не горючий. Используется в жидком и газообразном виде. Область применения также узкая, используется, в основном, только при сваривании меди. При сварке других металлов может негативно влиять на прочность шва.
Выбираем газ для сварки
Чтобы вам было легче выбрать нужный газ для сварочных работ, представляем вам таблицу соответствия.
В заключение
Развивайтесь, экспериментируйте, пробуйте смеси с различными пропорциями, и вы увидите, как улучшается качество сварного шва.
Если нет желания экспериментировать – воспользуйтесь справочными материалами и подберите подходящий газ или смесь для ваших работ. Желаем вам успехов в работе!
Профессиональный сварщик 6-го разряда с 15+ летним практическим опытом работы (не считая обучения)
Регулярно проверяю опубликованные статьи и отвечаю на ваши вопросы! Спрашивайте, не стесняйтесь! =)
Сварочный грунт. Особенности применения
Состав, напоминающий сварочный грунт впервые начали применять в 1920‑х годах на заводах компании Ford. В дальнейшем, такой состав использовали и при производстве самолётов.
Сварочный грунт наносится перед сваркой на «голый» металл сопрягаемых поверхностей, куда невозможно будет добраться и сделать антикоррозионную защиту после соединения и сваривания деталей. Его особенность в том, что он сохраняет свои защитные свойства даже после нагрева свариваемых деталей, вокруг зоны сварки.
В этой статье мы рассмотрим некоторые особенности его применения и рекомендации, которые дают производители автомобилей.
Из чего состоит и как действует сварочный грунт?
Сварочные грунты могут продаваться в аэрозольных баллончиках или в простой таре для нанесения кистью. При правильном нанесении разницы в создаваемой защите нет. Более популярны сварочные грунты в аэрозольных баллончиках.
У разных производителей эти грунты имеют разный состав. Большинство грунтов содержат цинк. Есть, также, сварочные грунты с содержанием меди (U‑ POL , которые очень хвалят). Хорошие грунты содержат высокий процент этих металлов (до 95%).
Эти металлы используются, так как они более активны, чем сталь и взаимодействует с кислородом, образуя оксиды этих металлов, которые защищают сталь от распространения коррозии. Получается гальваническая защита стали в месте грунтования.
Можно ли варить прямо по грунту?
Изначально сварочный грунт использовался при применении контактной сварки. Идея такова, чтобы обработать сопрягаемые места деталей этим грунтом после чего соединить их при помощи контактной сварки. В этом случае, грунт хорошо проводит сварочный ток и остаётся в месте соединения.
В дальнейшем этот грунт стали применять и при сварке полуавтоматом ( MIG / MAG ). Однако, при применении с полуавтоматом есть некоторые тонкости. Рассмотрим некоторые факты.
- Некоторые автопроизводители (к примеру, Honda) предупреждает, что при сварке полуавтоматом поверх цинкообогощённого грунта качество и прочность сварочного соединения снижается. Сейчас применяется высокоуглеродистая высокопрочная сталь. Honda стала изучать влияние грунта с цинком на такую сталь. Они обнаружили, что цинк влияет на сварочный процесс, в особенности когда нанесено много цинкосодержащего грунта в зону сварки. Компания Honda рекомендует при использовании сварки MIG / MAG , чтобы зона сварки оставалась чистой, без каких-либо грунтов, а уже после сварки защитить шов от коррозии надлежащим образом.
- Другим аргументом против использования сварочного грунта непосредственно в зоне сварки является то, что он испаряется, так как температура в зоне сварки достигает около 1400 градусов по Цельсию. В технических характеристиках сварочных грунтов указывается максимальная температура использования в 500 градусов по Цельсию. Испаряясь, грунт выделяет высокотоксичные вещества, что без вентиляции и специального респиратора может нанести вред здоровью.
- Профессиональные сварщики знают, что оцинкованное покрытие лучше удалить перед сваркой, так как оно может влиять на прочность сварного шва, а цинкосодержащие грунты, получается, вносят в зону сварки снова цинк, не считая дополнительных добавок грунта (к примеру, биндера), которые не лучшим образом влияют на качество сварки.
Многие мастера, применяющие сварочный грунт при сварке полуавтоматом, грунтуют весь «голый» металл в местах сопряжения панелей, а в зоне сварки счищают покрытие. Таким образом, сварочный грунт выполняет свою главную функцию. Он защищает места, к которым после сварки невозможно добраться для обработки антикоррозионными средствами, при этом выдерживает высокую температуру вокруг зоны сварки, не отслаиваясь и не испаряясь. Сварочный шов (или отдельные стежки или точки) можно обработать надлежащим образом после окончания сварки.
Нанесение грунта
Перед применением нужно, чтобы металл был чистым и обезжиренным. Для улучшения адгезии, на металле должны быть риски ( P120-P240 ). Вне зависимости от того, будете Вы варить прямо по грунту или будете его использовать только вокруг зоны сварки, слой грунта должен наноситься очень тонкий. Обычно наносится 2 тонких ровных слоя, с межслойной сушкой после нанесения первого слоя. Распылять нужно на расстоянии 25–30 см. При близком распылении слой может получиться слишком толстым. Через 10–20 минут после нанесения грунта, можно начинать сварку.
Эффективность сварочного грунта
Сварочные грунты разных производителей не один раз тестировались независимыми специалистами, чтобы определить их эффективность.
Тестирования на антикоррозионные свойства обычно осуществляются воздействием многократных распылений водно-солевого состава на защищённую поверхность. Такие воздействия проводятся в течение нескольких недель. Большинство сварочных грунтов показали свою эффективность.
Зачем нужна реактивная грунтовка: ее виды и правила использования
Для чего нужна кислотная грунтовка и что это такое? Другие названия такого средства автохимии, которые можно услышать – это фосфатирующая, протравливающая, реактивная грунтовка, вош-праймер. Основные его свойства – высокая адгезия и антикоррозионное действие. Поэтому назначение кислотного грунта заключается в протекции металла кузова авто от появления ржавчины. Почему грунт именуется кислотным? Объясняется это тем, что он отверждается с помощью кислоты.
Описание и типы вош-праймеров
Основным компонентом реактивной грунтовки выступает фосфорная кислота, которая образует на поверхности труднорастворимую прочно соединенную с металлом авто пленку.
Характеристики кислотного грунта:
- стойкость перед воздействием влаги и соли;
- износоустойчивость;
- кислотный агрессивный состав способен проникать в металл и увеличивать таким образом адгезию;
- высокая сопротивляемость по отношению к химическим веществам.
Кислотный грунт для ремонта авто разделяют на два типа:
- Первичный однокомпонентный – он не требует добавления активатора, или катализатора (не путать с разбавителем!). Пример такой грунтовки – Mobihel Праймер 1K.
- Первичный двухкомпонентный – здесь нужно добавлять отвердитель, в качестве которого у кислотного грунта для авто выступает фосфорная кислота. При смешивании она, вступая во взаимодействие с пигментами, искусственными смолами и другими составляющими, выделяет тепло. Примеры двухкомпонентных реактивных грунтовок – Novol Protect 340 Wash Primer, Body 960.
Особенности применения
Протравливающий грунт причисляют к классу первичных и наносят исключительно до покраски кузова авто. Причем делать это нужно значительно меньшим по толщине слоем в отличие от других типов автомобильных грунтовок, что связано с очень хорошими адгезивными свойствами. Нанесение средства обязательно должно быть равномерным для того, чтобы не оставить коррозии ни малейшего шанса.
Внимание! Наносить краску непосредственно на слой кислотной грунтовки категорически запрещено. После просушки она обязательно покрывается вторичным грунтом.
Кислотный грунт отлично ложится на оцинкованные, алюминиевые, нержавеющие, хромированные покрытия, а также на железо, сварные швы и прочие поверхности. Но при этом запрещается наносить фосфатирующую грунтовку на материалы с полиэфирной основой. Если этим указанием пренебречь, то это приведет к полному разрушению защитного покрытия и вся работа полетит коту под хвост.
Кислотный грунт относится к токсичным и горючим материалам, поэтому при работе с ним очень важно придерживаться основных правил предосторожности – не использовать средство вблизи открытого огня, нагревательных источников и при высоких температурах, не допускать попадания на кожу и слизистые, защищать глаза и органы дыхания.
Варианты нанесения кислотного грунта
Нанесение кислотного, или реактивного, грунта на авто может осуществляться разными способами:
- с помощью обычной кисти;
- методом распыления (краскопульт);
- посредством окунания детали в грунтовочный раствор;
- технологией электроосаждения;
- распылением при помощи электрического тока.
В гаражных условиях распространены первые два варианта нанесения, а например, метод погружения используется в основном на производстве. Наиболее равномерное и качественное покрытие обеспечивает распыление в отличие от применения кисточки.
Обработка поверхности металла авто кислотным грунтом производится после ее тщательного очищения и обезжиривания. Двухкомпонентную фосфатирующую грунтовку после высыхания можно грунтовать, для чего специалисты рекомендуют использовать наждачную бумагу с зернистостью от P400.
Кислотный 2-компонентный грунт должен наноситься поэтапно, в 1-3 слоя. Временной промежуток между ними составляет не меньше пяти минут. Высыхание металла, обработанного реактивной грунтовкой, составляет 30-90 минут, точное время смотрите на упаковке конкретного средства.
При необходимости поверх кислотного грунта кладут шпатлевку, причем допустимо делать и наоборот – сначала наполнитель, а затем грунтовка. Повторимся, что недопустимо сочетать протравливающий грунт с полиэфирной шпатлевкой.
Примеры кислотных грунтовок
Фосфатирующий реактивный грунт DUR 1:1
Этот кислотный грунт марки DUR российского производства быстро сохнет, обеспечивает надежную антикоррозийную защиту поверхности металла и его хорошее сцепление с основным покрытием. Это средство не содержит в своем составе хроматов. Для отверждения используется реактивный катализатор, входящий в комплект. Цвет грунтовки – серый, объем составляет 1 л.
Body 960 Wash Primer
Этот двухкомпонентный грунт праймер желтоватого цвета предназначен для нанесения на нержавейку, оцинковку, алюминиевые и гальванизированные рабочие поверхности. Для применения средства грунтовка смешивается с отвердителем на основе оксидов Body 960 Act и наносится на металл одним слоем толщиной около 10 мкм. Сохнет приблизительно 10 минут, не нуждается в шлифовке, а окрашивать такую поверхность можно любыми 2-компонентными материалами, за исключением тех, которые изготовлены на основе полиэстера.
Radex CR 1+1 с активатором
Этот кислотный протравливающий грунт для авто эффективен для защиты от ржавчины и является двухкомпонентным. В комплект входит непосредственно грунт и отвердитель Radex CR Activator в объемах по 1 литру, при работе они смешиваются в соотношении 1:1. Особенно рекомендуется эта грунтовка для покрытия новых поверхностей из металла и ремонта алюминиевых, а также железных, стальных, оцинкованных элементов авто. Средство обеспечивает прочную адгезию посредством образования слоя, замедляющего развитие коррозии.
Reoflex Washprimer 2K 1+1
Это 2-компонентный фосфатирующий желтый грунт, в комплекте с кислотным отвердителем. Используется при восстановительных работах на повреждено или отсутствующем лакокрасочном покрытии кузова авто. Сохнет грунтовка 15 минут при температуре 20°C, толщина слоя составляет 10 мкм.
Mobihel Праймер
Первичный однокомпонентный грунт серого или оливкового цвета с отличными антикоррозийными защитными свойствами. Обеспечивает протекцию оцинкованной, стальной жести и алюминиевых поверхностей от развития ржавчины.
Порядок применения таков:
- Смешайте грунт с разбавителем Mobihel Праймер в соотношении 5:1 (5 грунта и 1 разбавителя).
- Очистите и отшлифуйте рабочую поверхность.
- Распылите один слой грунтовки из краскопульта с дюзой 1,3-1,4.
- Дайте покрытию просохнуть при 20°C в течение часа, после чего не шлифуйте и приступайте к нанесению последующих материалов – вторичного грунта, краски, лака.
- Недопустимо наносить на грунт Mobihel Праймер или под него полиэфирную шпатлевку.
Разновидности и особенности применения кислотного грунта — выкладываем по порядку
Что такое кислотный грунт, и для каких целей он необходим? Его еще довольно часто могут называть фосфатирующим либо вош-праймером, а также реактивным. Обладает он высокими антикоррозионными и адгезивными свойствами.
Кислотный, фосфатирующий, травящий или реактивный грунт?
Все эти названия, так или иначе, обозначают грунт, в составе которого есть кислота. На английском языке существует три разных названия кислотных грунтов, которые указываются также и на упаковках, продающихся в России. Etch или etching primer – травящий грунт, self etch/etching primer – травящий грунт, имеющий ингредиенты, которые сразу после действия кислоты въедаются в металл, создавая антикоррозионную защиту, wash primer – реактивный грунт, который также содержит кислоту и, по теории, предназначен для нанесения на новый металл, не содержащий старой шпаклёвки и краски, для повышения адгезии (в особенности цветных металлов, к примеру аллюминия).
Некоторые кислотные грунты недостаточно «сильные», чтобы действовать на сталь. Нужно смотреть технические характеристики продукта.
У разных производителей разные формулы грунтов и инструкции по применению. Первоначально, травящие грунты не содержали компонентов, повышающих корозионную защиту и, тем более, наполнителей, заполняющих мелкие неровности. Сейчас можно встретить кислотные грунты разных производителей, которые содержат и антикоррозионные добавки и могут быть одновременно наполняющими. Чаще всего, всё же, хороший кислотный грунт способен химически действовать на любой металл, подготавливая его для следующего слоя наполняющего грунта, а также преобразует небольшое количество трудно счищаемой ржавчины и пассивирует поверхность металла, делая его не активным к окислению, а следовательно к коррозии.
Характеристики и свойства кислотного грунта для авто
Основным компонентом кислотного грунта для авто является фосфорная кислота, которая при нанесении состава на металлические поверхности образует на них прочную надежную пленку, не пропускающую влагу и воздух. Основными характеристиками кислотной грунтовки является высокая адгезия и уникальные антикоррозионные свойства.
Помимо ортофосфорной кислоты грунтовка содержит соединения марганца и цинка, которые выступают в роли протекторов. При химическом взаимодействии с металлом они блокируют появление коррозии, а при локальном повреждении кузова авто — дальнейшее распространение ржавчины. Принцип действия кислотного грунтовочного состава основан на механизме пассивации металла.
Сфера применения кислотного грунта широкая, он может наносится на металлические поверхности разного типа. Кислотный грунт относится к категории первичных реактивных грунтовок, после его нанесения на металлические кузовные элементы авто требуется использование вторичной грунтовочной пасты.
В отличие от акрилового или на кислотную грунтовку нельзя наносить финишное лакокрасочное покрытие.
К основным характеристикам и свойствам кислотной реактивной пасты относятся:
- Износоустойчивость.
- Стойкость к действию влаги, появлению и распространению очагов коррозии металла.
- Гигроскопичность.
- Высокая адгезия.
- Термостойкость.
- Устойчивость к действию атмосферных осадков (дождя, снега) и других негативных внешних факторов.
- Стойкость к действию агрессивных химических веществ (в том числе соли).
Реактивный грунт (Wash primer)
Реактивный грунт (Wash primer) и кислотные грунты похожи по своему действию. Wash primer наносится только на чистый металл. Он не заполняет риски и мелкие неровности и требует обязательного нанесения поверх него акрилового грунта. Wash primer – это ортофосфорная кислоты в растворе поливинилбутирального полимера, изопропилового спирта и других ингредиентов. Такой грунт наносится тонким слоем, создавая сухую плёнку, толщиной 8–13 микрон. Этот грунт делает процесс покраски более эффективным и добавляет металлу антикоррозионные свойства. В дальнейшем, при эксплуатации, даже при незначительном повреждении лакокрасочного слоя, металл, обработанный реактивным грунтом не будет ржаветь.
Этот грунт пассивирует металл перед нанесением наполняющего грунта. Поверхность металла становится неактивной к кислороду, содержащемуся в воздухе и воде. Создаётся очень тонкая плёнка, он переходит в пассивное состояние, и тормозятся процессы коррозии. Также, создаётся хорошее основание для нанесения следующего слоя наполняющего грунта.
Wash primer обычно рекомендуют наносить на алюминий и другие металлы для улучшения адгезии с последующим покрытием. На алюминии и оцинкованном металле, без подготовки этим праймером, покрытие плохо держится.
В чем особенность состава?
Для борьбы со ржавчиной кислотная грунтовка является сильным средством, поскольку она способна полностью её уничтожить. Желая соблюдать технологию обработки автомобиля, лучше отдавать предпочтение дорогому кислотному грунту.
На сварные швы состав лучше нанести кистью, а вот большую площадь металлического покрытия лучше обработать методом распыления.
Кислотный грунт представляет собой смесь фосфорной кислоты и цинка, он является первичным и распыляется непосредственно на голый металл. Перед тем как его нанести, поверхность металла требуется обезжирить, чтобы убрать остатки коррозии. Высыхает кислотный грунт в течение пятнадцати минут при температуре 20 градусов.
После высыхания необходимо обработать поверхность выравнивающим акриловым грунтом. На старую шпаклевку наносить такой состав не стоит, только на чистый металл. При наличии старых покрытий используют эпоксидный грунт.
Во всех случаях применения кислотного грунта он должен перекрываться двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Только после этого доступно нанесение дополнительной шпаклевки, вторичной грунтовки и покраски. На кислотное покрытие нельзя наносить ничего, кроме изолирующего грунта. Протравливающая грунтовка является одним из средств обработки машины для защиты кузова из металла от коррозии. Используют такой состав также для защиты от коррозии сварочных швов.
Кислотный протравливающий грунт обладает следующими отличительными качествами:
- устойчив к воздействию солей и влаги;
- отличается износостойкостью;
- защищает от любого негативного внешнего воздействия.
На видео: чем отличается эпоксидный грунт от кислотного.
Как выбрать грунтовочную пасту?
Кислотный грунт выступает в роли надежной защиты кузова авто от действия многочисленных внешних факторов, в том числе соли, влаги и коррозии. Незначительные царапины, механические повреждения и сколы могут привести к появлению ржавчины, поэтому при покупке грунтовочной пасты не стоит экономить. На рынке современных материалов для ремонта и покраски автомобиля представлены кислотные грунтовки от разных производителей — Novol, Body 960, Getapro, Химрезерв, Миксон и другие.
Для чего нужна кислотная грунтовка и что это такое? Другие названия такого средства автохимии, которые можно услышать – это фосфатирующая, протравливающая, реактивная грунтовка, вош-праймер. Основные его свойства – высокая адгезия и антикоррозионное действие. Поэтому назначение кислотного грунта заключается в протекции металла кузова авто от появления ржавчины. Почему грунт именуется кислотным? Объясняется это тем, что он отверждается с помощью кислоты.
Self-etch primer
Если на упаковке написано Self-etching, то это наполняющий кислотный грунт с добавкой цинка. Кислота разъедает металл, и цинк сразу въедается в него. Кислота обычно ортофосфорная. Self-etching primer предназначен для улучшения адгезии и сглаживания неровностей металлической поверхности. Этот грунт фосфатирует и грунтует поверхность одновременно. Сначала происходит химическая реакция кислоты с металлом, а потом полимер и антикоррозионные пигменты при высыхании формируют защитную плёнку.
Однокомпонентный кислотный грунт
Однокомпонентный кислотный грунт не требует добавления активатора. Такой грунт продаётся как для нанесения краскопультом, так и в баллончиках.
Кислотный грунт не содержит наполнителей и при высыхании даёт очень тонкий слой.
Достаточно одного тонкого слоя. Нанесение толстого слоя или нескольких тонких слоёв однокомпонентного кислотного грунта не сделает его более эффективным.
Нужно помнить, что любой однокомпонентный продукт находится в не стабильном (не затвердевшем) состоянии и может оказывать действие на следующий слой покрытия. Сразу после высыхания кислотный грунт должен быть покрыт двухкомпонентным (с отвердителем) акриловым наполняющим грунтом.
Двухкомпонентный кислотный грунт
Двухкомпонентный кислотный грунт необходимо смешать с активатором, чтобы использовать.
Кислотный грунт с активатором наносится 1–3 слоями (в зависимости от рекомендаций производителя), по 5 минут сушки между слоями при комнатной температуре, либо, когда становится матовым. Он не является самостоятельным полноценным грунтом. Вторичный (акриловый) грунт наносится следующим слоем, через 15–20 минут.
Из опыта можно сказать, что двухкомпонентные кислотные грунты лучше преобразовывают остатки ржавчины, оставшейся после чистки и дают лучшую защиту от коррозии.
Если 2К кислотный грунт сохнет более 6 часов, то перед нанесением наполняющего грунта или краски его нужно шлифовать под покраску.
Что еще нужно знать?
Многие СТО практикуют нанесение кислотного грунта на поверхность кузова авто, предназначенных под покраску. Такая процедура обработки получила название «вош праймер». В результате кислотного грунтования состав сохраняет свои свойства в течение двух суток после смешивания двух компонентов. Нанесение двухкомпонентного автомобильного грунта проводится поэтапно. Металл просыхает в течение двух часов.
Реактивный грунт рекомендуется шлифовать зернистой шкуркой.
Учитывая уязвимость поверхности автомобиля, к выбору грунтовки для защиты от коррозии нужно подходить ответственно. Если этот материал некачественный, то краска начинает проседать, и поверхность автомобиля теряет свою привлекательность. Автомобильный грунт имеет хорошую адгезию с кузовом.
Грунтовки делятся на:
- Однокомпонентные.
- Двухкомпонентные.
Наиболее популярная из них (для защиты металла) имеет в своем составе два компонента. Кислотный грунт обязательно перекрывается двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Такие составы отличаются высокой износостойкостью, отлично наносится на металлическую поверхность. Благодаря обработке автомобилей удается приостановить распространение ржавчины на их кузове. Особой отличительной чертой кислотной грунтовки является возможность нанесения шлифовки. В случае, когда на поверхности кузова автомобиля имеются дефекты, шлифовка не проводится.
Как грунтовать кислотным грунтом (2 видео)