2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Катафорезное грунтование: катафорезная грунтовка кузовных деталей

Катафорезное грунтование: катафорезная грунтовка кузовных деталей

Несколько больше изменилась номенклатура материалов, подвергаемых окраске: в ее состав, кроме обычной кузовной стали, пластмасс и сталей с покрытиями, вошли, прежде всего, электрооцинкованные и подвергнутые горячему цинкованию стали. Например, в кузовах автомобилей семейства ВАЗ-2108 таких сталей было 7 %, а семейства ВАЗ-2110 — стало уже 50 %. К числу новых материалов можно отнести также стали с полимерным покрытием, к которым все чаще обращаются многие зарубежные производители легковых автомобилей, алюминий (из него выполнен кузов автомобиля «Ауди-8»), различные виды пластмасс для навесных кузовных деталей (полиэстерные стеклопластики, термопласты типа Норил СТХ и др.): из них сегодня изготовляют передние крылья, заднюю откидную дверь, передние и задние бамперы и др. Однако особенно большие изменения претерпели сами материалы и технологии их нанесения.

Так, основную роль антикоррозионной защиты сейчас выполняет первичная грунтовка, наносимая методом электроосаждения (анофорез, катафорез). Причем история ее развития очень хорошо прослеживается на опыте ВАЗа. Так, в 1970 г. здесь применяли анафорезный грунт ФЛ-93 на основе резидрола ВА-105 (малеинизированное касторовое масло); с 1973 по 1977 гг. — тот же грунт, но уже на основе резидрола ВА-133; с 1977 по 1985 гг. — анафорезный грунт на полибутадиеновой смоле (ВКЧ-0207); с 2003 г. — двухкомпонентный на эпоксидных смолах, катафорезный грунт фирмы «РРС-Гелиос». В итоге коррозионная стойкость грунтовых покрытий в камере солевого тумана соответственно возрастала (96, 150, 275, 720 и 1500 ч).

Одновременно с повышением защитных свойств грунтов решались и вопросы экологии: из состава грунтов выводили тяжелые металлы (свинец, олово, хроматы, стронций), снижались содержание в них органических летучих компонентов, а также температура сушки покрытия. В итоге ныне применяемый двухкомпонентный катафорезный грунт не содержит в своем составе тяжелых металлов, имеет низкое содержание летучих органических соединений и температуру сушки 443 К (170 °С). Причем фирма «РРО-Хелиос» обещает, что в ближайшее время она будет снижена еще на 20-40 К.

Вторичные грунты в отношении предъявляемых к ним требований так же мало изменились. Грунт должен обладать хорошими выравнивающими свойствами, стойкостью к сколам (ударам камней), высокой адгезией с нижними и верхними слоями лакокрасочных материалов, идеальной поверхностью после отверждения, обеспечивать блеск эмалевому покрытию как после его нанесения и отверждения, так и во время эксплуатации автомобиля, хорошо шлифоваться и т. д. Однако удовлетворяются эти требования принципиально новыми и разнообразными средствами. Например, вторичных грунтов стало больше. Их типов тоже: их изготовляют на основе полиэфирных меламиновых связующих; модифицированных полиуретановых и алкидно-меламиновых (все — блокированы изоционатами); водоразбавляемых полиуретан-меламиновых. Наконец, в последние годы все большее распространение получают порошковые грунты из полиэфирных и эпоксидных смол или полиэфиризоционатных акрилизоционатных смол. (ВАЗ отдает предпочтение полиэфирным грунтам. Они, как показал опыт, наиболее эффективны.)

Требования к материалам для окончательной окраски тоже, в общем-то, обычные: обеспечить высокие эстетические качества покрытий, стойкость к атмосферным, химическим, механическим воздействиям в период эксплуатации автомобиля и т. п. Но выполняют их, естественно, на другом уровне. Для этого используют три вида эмалей — меламино-алкидные однослойные, двухслойные металлизированные и водоразбавляемые. Правда, меламино-алкидные уже уходят в прошлое, на ВАЗе они сохранялись лишь на автомобилях двух семейств — ВАЗ-2105 и ВАЗ-2108. На остальных же (более новых) семействах используют двухслойные, которые включают базисные цветные эмали (высокоиминный меламин, ацетобутират целлюлозы, модифицированная акриловая смола, органические и неорганические пигменты с хорошей атмосферостойкостью, алюминий, бронза, слюдяные пигменты, добавки) и покрывной прозрачный лак. Таких эмалей существует три группы. Это — металлизированные, в составе которых есть алюминиевые частицы, придающие цветам характерный металлический оттенок; перламутровые (мика), где вместо алюминиевых частиц содержатся пигменты, придающие цветам характерный перламутровый эффект; пастельные, в которых нет эффектных пигментов, а имеются цвета, аналогичные однослойным эмалям. На ВАЗе пока используют только две первые группы, но в дальнейшем для окраски автомобилей ВАЗ-1118 предполагается внедрить и третью их группу.

Технология нанесения этих двухслойных эмалей одинаковая. Сначала наносится базисная эмаль, придающая системе цвет и эффект. После естественной сушки в течение 3—5 мин наносится бесцветный лак. Окончательная сушка — при 403—413К (130—140 °С).

Бесцветные лаки выполняют декоративные и защитные функции. Поэтому в их состав входят высококачественные связующие на базе акриловых сополимеров, ППУ-смол, ультрафиолетовых абсорберов, специальных добавок. Такие лаки либо одно-, либо двухкомпонентные. Однако в большинстве случаев используются однокомпонентные: они дают хороший технический эффект и дешевле двухкомпонентных. Тем не менее в последнее 3—5 лет все больше стали применять лаки с добавкой молочных акриловых смол, которые позволяют увеличить сухой остаток, т. е. получить лучшие декоративные показатели при их нанесении в один слой.

К недостаткам двухкомпонентных лаков следует отнести не только их более высокую стоимость, но и то, что для них необходимо специальное дорогостоящее оборудование, обеспечивающее их приготовление и распыление.

Большинство перечисленных выше лакокрасочных материалов имеют, к сожалению, общий недостаток: их растворители — токсичные жидкости. Между тем экологические требования к применяемым материалам, в том числе лакокрасочным, непрерывно ужесточаются. Поэтому на смену даже очень хорошим грунтам, эмалям и лакам приходят водоразбавляемые материалы. Такой переход в первую очередь происходит с базисными эмалями. Почему — понятно: именно они отличаются очень высоким выделением растворителей. Например, при традиционном нанесении базовых лакокрасочных материалов выделяется 88 % растворителей, из грунтов — только 14 %. При других способах нанесения (катафорез и т. п.) — меньше, но все-таки много. И только водные растворы с точки зрения экологии практически безвредны.

Однако проблем с водорастворимыми красками тоже пока еще много. К примеру, для их внедрения приходится приобретать дорогостоящее оборудование, а их применение требует соблюдения жестких режимов распыления, относительной влажности и температуры в окрасочной камере. Тем не менее тенденция очевидна. И в этой связи несомненный интерес представляет работа, проводимая фирмой «Дюпон Хербертс», которую она называет «Водорастворимая базисная эмаль с расширенными возможностями применения». Специалисты фирмы преследуют несколько целей. Во-первых, чтобы в существующих цехах окраски переход на водоразбавляемые эмали стал возможным без удлинения окрасочных камер; во-вторых, чтобы камеры можно было использовать при расширенном диапазоне температур и влажности; в-третьих, чтобы бесцветный лак можно было наносить на влажную базисную эмаль. И надо сказать, что первые результаты уже есть.

Испытания таких эмалей закончены в техническом центре в Вупертале (Германия), а также на окрасочных линиях ФИАТа и «Форда».

Порошковые краски оправдали возлагаемые на них экологические надежды. Например, фирма «Даймлер Крайслер» в 1997 г. начала выпускать (производительность 40 авт./ч) новый автомобиль А-класса. При его окраске применялась «смешанная» технология: две операции (подготовка поверхности и нанесение катафорезного грунта) выполнялись традиционными способами, а три (нанесение водоразбавляемого первого и второго базовых слоев, а также бесцветного порошка) — по-новому. Другие западные автозаводы идут по этому же пути, хотя многие из них пока на окончательной операции применяют все-таки бесцветный двухкомпонентный лак. Итог — резкое, порой на порядок, снижение вредных выбросов в атмосферу.

Катафорезное грунтование: новинки в обработке кузова

  • Что такое катафорез
  • Преимущества метода
  • Этапы катафорезного грунтования
  • Катафорез при кузовном ремонте

Автолюбители часто сталкиваются с коррозией кузова, что причиняет множество неудобств. Катафорезное грунтование призвано повысить сопротивляемость металла к ржавчине, и продлить срок службы автомобиля.

Что такое катафорез

Сложный химический процесс, в основе которого лежат электролитические реакции, – это катафорез.

Благодаря ему частицы грунтовочного раствора плотно покрывают металлический предмет. Методика призвана улучшить сопротивление металла коррозийным процессам, тем самым продлив срок службы детали.

Преимущества метода

Методика получила положительные отзывы благодаря таким особенностям:

  • за счет полного погружения деталей в раствор возможно их равномерное покрытие, даже независимо от формы;
  • прочная фиксация грунтового раствора на металлической поверхности благодаря активному электролитическому воздействию;
  • экономичность, достигающаяся за счет сведения потерь к минимуму;
  • устойчивость перед воздействиями физического и химического типа.

Этапы катафорезного грунтования

Покрытие деталей, с помощью катафорезного метода включает несколько этапов:

  1. Первый. Проводят очистку металлической поверхности от окиси, что повышает взаимодействие активных частиц при погружении в катаферозную емкость.
  2. Второй. Обезжиривание улучшает результат, полученный после первого этапа.
  3. Третий. Активация металла повышает надежность закрепления частиц.
  4. Четвертый. Погружение в катафорезную емкость, наполненную грунтовочным раствором. К металлической детали подсоединяют анод (отрицательный заряд), а к ванне – катод (положительный), активизирующий частички раствора. Благодаря электролитическому влиянию к корпусу прочно прилипает грунтовочный раствор.
  5. Пятый. Ополаскивание удаляет плохо закрепившиеся частички.
  6. Шестой. Сушка в термической камере обеспечивает затвердевание грунтовочного слоя.

Обработка нового кузова

При производстве нового транспортного средства его кузов проходит все стандартные этапы катафорезного грунтования, к которым добавляются несколько новых:

  • очистка и обезжиривание;
  • фосфатирование (усиливает прочность металла);
  • ополаскивание;
  • катафорез;
  • промывание;
  • ополаскивание;
  • герметизация;
  • покрытие днища защитным слоем;
  • грунтование;
  • повторная герметизация;
  • ручная очистка;
  • окрашивание;
  • просушка кузова;
  • финальный контроль качества.

Грунтование деталей

Методику применяют в основном к новым деталям, для чего их отправляют на завод, имеющий специализированное оборудование. На месте их очищают от транспортировочного грунта и подвергают всем этапам обработки. Благодаря методике срок службы деталей возрастает.

Катафорез при кузовном ремонте

До момента нанесения лакокрасочных материалов кузов проходит такие этапы:

  • транспортное средство разбирают полностью, так как все детали проходят индивидуальную обработку;
  • удаление старой краски происходит при погружении кузова в специализированные химические вещества;
  • на устаревшем автомобиле имеются коррозийные проявления, которые устраняют с помощью специализированных средств против ржавчины;
  • очищенный до голого металла кузов готов к катафорезу, который проводится по описанным выше правилам.

Катафорезному грунтованию отводится особое внимание, поскольку методика еще молодая и неизученная. Однако ее востребованность растет, что стимулирует развитие отрасли и улучшение качества защиты автомобильных кузовов.

Лада Калина Универсал › Бортжурнал › Катафорезный грунт. Сдирать или нет?

Лада Калина Универсал 2014, двигатель бензиновый 1.6 л., 106 л. с., передний привод, механическая коробка передач — кузовной ремонт

Машины в продаже

Лада Калина, 2015

Лада Калина, 2013

Лада Калина, 2013

Лада Калина, 2013

Комментарии 18

Переваривал ниву 2 года назад брал детали в катафарезном грунте, сварочные места обработал эпоксидным грунтом и шовным герметиком, по низам обработалимастикой резино битумной. Езже 2 года и зимой и летом хоть бы чо то где то вылезло.

Только драть до металла

Катафорезный грунт нельзя снимать с детали, если не будет наноситься фосфатный грунт. Это приведет к образованию конденсата на поверхности метала. В последствии на ЛКМ могут появиться «пузырьки» Но и грунт на катафорезный грунт нельзя наносить. Сначала деталь просушивают от последствий транспортировки. После чего наносят тонкий слой фосфатного грунта, и только потом «порозаполняющий» или «финишный» грунт

А в чём смысл нанесения фосфатирующего грунта не на металл ?

Избегать»прошлифовок» до металла, максимально сохраняя слой катафорезного грунта на поверхности детали при подготовке детали к окраске, это качественное защитное электро-покрытие от возникновения коррозии.
Если сдирать, так зачем его наносили? Чтоб дольше сохранилась для транспортировкии и реализации з/ч ?

А вы говорите ваз

Хёндай ладно у нас на работе у санька на ниссане ранфаэлдере крышка богажника через год за цвела с низу по гарантии красили а это уже совсем другая ценовая категория

Сам работаю в группе компаний нлмк и видел какой металл идёт на завод ваз а какой на форд и фольц

Сам работаю в группе компаний нлмк и видел какой металл идёт на завод ваз а какой на форд и фольц

В апреле домой поеду если надо фото шаршавости прищлю

Капот был ваз серый с галограммой даже смс можно отослсть на оригинальность

Сдесь есть нюанс. Поясню в чем причина такого желания мастеров.
Ранее, в РФ, Вазовцы выпускали ремонтные запчасти, их же делала и куча кооперативов, заодно подсовывая одно вместо другого.
Проблема в том, что металл для штамповки, АвтоВАЗ и кооперативщики покупали разного качества. Завод — то что получше, кооперативы — полежавшие остатки . с большой скидкой. Когда у АвтоВАЗ-а с деньгами было совсем хреново, они тоже не гнушались купить металл который уже полежал на воздухе … под дождиком, и обзавелся очагами коррозии.
Ну вот и отштамповали такой рулон, в катафорез засунули … и на продажу, хоть машину … хоть запчасть.
А по итогу — почки отвалились, коррозия уже ПОД катафорезом. Собственно после установки такой детали, через год-другой из под краски идет ржа, вспучивается все.
Мастеров все стали обвинять — мол некачественно сделали. Гниль и все такое. А они то при чем — сама запчасть с завода или от кооператива уже с гнильцой. Вот и вынудили наших гаражных мастеров делать лишнюю операцию по снятию катафореза (который таки является отличной защитой от коррозии), что бы убедиться что деталь нормальная, … ну и при необходимость убрать ржу, и протравить ее кислотным грунтом. Это таки время и затраты.

Читать еще:  Авто с оцинкованными кузовами: список стойких к коррозии марок машин

Если сравнивать катафорез и кислотный грунт, катафорез конечно лучше. Но ***паный Автоваз, как повезет. С Китайцами, еще 4-5 лет назад было все плохо. Дешевый метал, хреновое кранение, хреновые материалы. Итог тачки сгнивают за 5-7 лет до дыр в порогах и днище.

Современные запчасти, на хорошие бренды (например Фольксваген или Тойота) идут из двусторонне оцинкованного металла, под катафорезом. С ними проблем нет.
Для АвтоВаза тоже есть оцинкованные детали, заводские … но там разнобой, есть одно — двух и не оцинкованные.

Для примера, у Хюндаи Крета недавно была беда, стало пучить краску от гнили на крышке багажника, то ли металл, то ли крышки полежали где то под водичкой, до отправки на конвеер.

Тут уж сам думай. Если запчать имеет дату производства летом, тодга скорее всего будет отличного качества, если весна-зима-осень — могут быть варианты.

Катафорез — окраска методом электроосаждения

Уже более 50-ти лет в промышленной окраске металлических изделий применяется технология электроосаждения. С начала 1960-х годов, кода были изучены возможности нанесения электроосаждением водных растворов ЛКМ, получила развитие технология анодного электроосаждения (анафорез) и с середины 1970-х катодного электроосаждения (катафорез). В зависимости от назначения окрашиваемого изделия можно говорить о выборе метода анафореза или катафореза. Наиболее распространённая сфера применения окраски электроосаждением – катафорезное грунтование.

Катафорезное грунтование применяется во всех областях машиностроения, приборостроения, сельхозмашиностроения, в производстве бытовой техники и других отраслях.

Катафорезное грунтование имеет ряд существенных преимуществ:

· Максимальная механизация и автоматизация процесса окраски

· Получение равномерного слоя ЛКП по толщине

· Очень высокая коррозионная защита. Более 1000 часов в камере соляного тумана

· Высокая твёрдость покрытия

· Высокая защита углов и кромок металла

· Окраска скрытых полостей изделий сложной конфигурации

· Максимальная экономическая выгода

· Снижение вредных выбросов в окружающую среду

· В зависимости от назначения компонента возможно формирование финишного покрытия ЛКП

Недостатком можно назвать тот факт, что самостоятельное покрытие, полученное в результате катафорезного грунтования, не обладает достаточной защитой от ультрафиолетового излучения. Для этого большинство проектов окрасочных линий предусматривают технологию финишной окраски жидкими или порошковыми ЛКМ.

Важным этапом процесса катафорезного грунтования является подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и группой лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. Для всех типов стали применяется фосфатирование, в некоторых случаях с травлением кислотным или нейтральным, для алюминия применяется обработка кислыми или щелочными растворами, для сплавов магния также фосфатирование и оксидирование. Тенденцией последних лет стало применение технологии нейтрального травления для удаления с поверхности стали окислов образованных после лазерного раскроя или сварки. В зависимости от требований к коррозионной стойкости ЛКП для стали применяется щелочное фосфатирование (железофосфатирование), цинкфосфатирование. Для компонентов с требованиями к ЛКП по коррозионной стойкости более 1000 часов в камере соляного тумана применяется цинкфосфатирование с пассивацией.

Процесс осаждения ЛКМ на подготовленную поверхность металла проводится в ванне электроосаждения. Сложный технологический процесс должен сопровождаться контролем следующих параметров:

Постоянное перемешивание для предотвращения седиментации — осаждения пигментов и наполнителей в ванне, наполненной низковязким ЛКМ. Для предотвращения седиментации её содержимое нужно энергично перемешивать. Обычно это делают с применением внешнего контура с перекачивающими насосами и форсунками, расположенными на дне ванны. Требуется обеспечивать перемешивание 3-4 объёмов ванны в час.

Контроль концентрации ЛКМ ванны. При более низких концентрациях процесс электроосаждения может не проходить, а при более высоких могут возникать дефекты.

Контроль времени осаждения ЛКМ. В зависимости от используемых ЛКМ время осаждения влияет на толщину покрытия, но до определённых поставщиком грунтов пределах. При увеличении времени осаждения толщина покрытий возрастает до определенного предела. Дальнейшая выдержка окрашиваемых изделий в ванне практически не приводит к увеличению толщины, что связано с изолирующими свойствами осажденного покрытия.

Контроль кислотности (pH) ЛКМ. Для каждого ЛКМ определяется свой интервал и предел рН. Только при значениях в определённых пределах проходит нормальный процесс электроосаждения ЛКМ.

Контроль напряжения ванны. С ростом напряжения до определенного значения увеличивается скорость осаждения и толщина покрытия. При превышении этого значения на покрытиях возникают дефекты.

Контроль температуры ЛКМ. Для обеспечения высокого качества ЛКП температуру в окрасочной ванне необходимо поддерживать в строго ограниченном интервале. Контур охлаждения предотвращает повышение температуры в ванне, которое происходит за счёт электрического тока или за счёт окунания в ванну нагретых в процессе подготовки поверхности окрашиваемых деталей.

Ванна для окунания должна быть приспособлена к размерам и форме окрашиваемых деталей, а также к другим условиям. Она, как правило, защищена электроизоляционным слоем.

Установка катафорезного грунтования оснащена:

· Электродами для нанесения ЛКП

· Контурами для поддержания стабильности и качества ванны

· Системой подачи и пополнения ЛКМ

· Системой промывки и очистки

· Системой аварийного энергоснабжения

Система ультафильтрации. Основная цель ультрафильтрации — получение достаточного количества ультрафильтрата, чтобы уменьшить количество липкого нескоагулированного материала на стадии промывки. Ультрафильтрация может также быть использована для удаления различных низкомолекулярных загрязнений, которые скапливаются в жидкой среде окрасочной ванны.

После окраски изделия промывают. В современных установках промывка окрашенных деталей от захваченного материала осуществляется по каскадному принципу, т.е. многостадийная, с применением всё более чистой жидкости для промывки на каждой последующей стадии вплоть до ультрафильтрата. При получении высококачественных ЛКП обычно требуется окончательная промывка обессоленной водой.

После промывки детали обдувают горячим воздухом для удаления капель воды и подвергают горячей сушке. Режим сушки зависит от вида нанесенного лакокрасочного материала.

Транспортная система. При окрашивании электроосаждением транспортная система выполняет функцию как перемещения деталей, так и подачи энергии. Последнее может быть обеспечено через конвейер или посредством кабеля, подсоединённого к окрашиваемому объекту. Подключение к токопроводящему рельсу осуществляется через скользящие контакты.

Важным фактором при проектировании установки окраски электроосаждением является защита ванны от грязи и пыли, падающей с транспортной системы и попадающей из цеха.

Это лишь тезисное описание технологии и установки катафорезного грунтования. Проработка технологии и проектрирование специализированного оборудования требует высокой квалификации и многолетнего опыта работы в области производства окрасочных линий. НПО «Лакокраспокрытие», работающее в области промышленной окраски с 1960-го года, в партнёрстве с европейскими компаниями разрабатывает технологию, проектирует и производит оборудование катафорезного грунтования для окрасочных производств предприятий самых различных отраслей. Специалисты-технологи помогут подобрать и отладить процесс, наиболее полно отвечающий требованиям конкретного заказчика, включая выбор ЛКМ. НПО «Лакокраспокрытие» обеспечивает поставку «под ключ», обучение персонала и дальнейшее гарантийное и постгарантийное обслуживание оборудования для катафореза.

Рынок услуг катафорезного грунтования

Рынок услуг катафорезного грунтования

Величина российского рынка катафорезных покрытий обуславливается широтой применения данного метода антикоррозионной защиты металлов в различных отраслях промышленности, таких как:

    тяжелое машиностроение; судостроение; строительное и коммунальное машиностроение; сельскохозяйственное машиностроение; химическое машиностроение; автомобильная промышленность; тракторостроение; станкостроение; мебельная промышленность; производство бытовой техники и электроприборов и т. д.

Только в автомобильной промышленности (на рынке В2В) в 2016 году потенциал использования услуг катафореза можно оценивать на уровне 100-110 млн. м2 (по оценке -холдинг» в России будет продано 2,1 — 2,3 млн. легковых автомобилей, а произведено из них около 1,2 млн. автомобилей (www. asm-holding. ru)), что в денежном выражении составит около 10-12 млрд. рублей.

Дополнительно к этому, с учетом потребительского рынка (В2С), потенциал рынка катафореза, применительно к запасным частям автомобилей для ремонта (в основном кузовные детали), по данным компании «Экрис» (www. ekris. ru/tendentions) может оцениваться в 40 млн. м2 или в 4 млрд. рублей.

Доля рынка катафорезного покрытия в секторе автомобильной промышленности, по мнению экспертов, может составлять около 60% от общего объема российского рынка катафореза.

Таким образом, российский рынок по оказанию исследуемых услуг можно оценивать на уровне 200-220 млн. м2 в год или 22-24 млрд. рублей.

    рынок услуг по покраске деталей (обычным и порошковым методом) (с ежегодным приростом на 2-3%, www. lakikraski. info/files/powder_coatings. pdf)

Окраска деталей представляет собой процесс нанесения на обрабатываемые поверхности лакокрасочных материалов (в жидком или порошкообразном виде) равномерными тонкими слоями и создание ударопрочного покрытия, обладающего высокими антикоррозионными и электроизоляционными свойствами, стойкостью к растворам щелочей, кислот и органическим растворителям и высоким температурам (–60 ? +150? С).

Недостатком этого метода защиты поверхностей является:

    сложность прокрашивания деталей сложной конфигурации со срытыми полостями; недостаточная стойкость порошкового покрытия (около 150-200 часов в камере солевого тумана);

    рынок услуг цинкования (с ежегодным приростом

    5%, www. zdc. ru/publications/publications_4.html )

    – крупнейший российский производитель легковых автомобилей:
    производственная мощность по катафорезной окраске — 4,8 тыс. м2/час — используются только для антикоррозийной обработки кузовов методом погружения; применяемая транспортировочная система не позволяет производить покрытие более мелких изделий; технология катафорезного грунтования предполагаент использование постоянных токов; предприятие не оказывает услуг по катафорезному покрытию внешним потребителям; cтоимость покрытия

    100 руб./ м2; качество покрытия – удовлетворительное (в рамках соответствия требованиям ГОСТ);

    (Тольяттинский завод стальных колес) — специализируется на производстве стальных штампованных дисков для легковых автомобилей (в основном для моделей ВАЗ):
    мощность завода – 1,5 млн. колес в год; производственная мощность по катафорезной окраске

    100 м2/месяц — используются для антикоррозийной обработки собственной продукции; технология катафорезного грунтования предполагает использование постоянных токов; применяемые в технологичнеской цепочке ванны не позволяют производить покрытие крупных изделий (с площадью поверхности > 0,36 м2); стоимость покрытия

    270 руб./м2;

    -ТЛТ »:
    технология катафорезного грунтования предполагаент использование переменных асимметричных токов; производственная линия собственной конструкции мощностью имеет мощность > 300 тыс. м2/месяц, предназначена для оказания услуг по нанесению катафоркезного покрытия внешним потребителям и использования в качестве демонстрационного образца; применяемые в технологической цепочке ванны предназначены для катафорезного грунтования изделий с площадью поверхности не > 4 м2; стоимость покрытия

    Оценивая возможности потенциальных конкурентов и Инициатора проекта, необходимо отметить, что имеет место «разрыв» между возможностями удовлетворения существующих и возрастающих потребностей производителей автокомплектующих в антикоррозийных покрытиях. Именно этот «разрыв» и должны заполнить услуги -ТЛТ ».

    Основные конкурентные преимущества Инициатора:

      низкая цена услуги; высокая производительность оборудования; повышенное качество катафорезного покрытия (следствие применения ассиметричных токов).

    Политика продвижения

    В качестве основного метода продвижения необходимо использовать прямую рекламу на интересующие целевые группы. Для этого можно использовать:

        Создание собственного Web-сайта;
      семинары, посвященные продукции нового производства; рассылки рекламных материалов о новом заводе и рекламно-технической документации по продукции производства; подготовка рекламно-информационных статей, посвященных продукции нового завода в специальных строительных изданиях местного и российского значения.

    При этом немаловажным фактором будет являться создание образа компании, соответствующего принятому позиционированию, для чего эффективно использовать средства PR — создания необходимого общественного мнения. Из них могут быть эффективными:

      проведение пресс-конференций, посвященных закладке нового производства; проведение официальных мероприятий («обрезание лент») с пресс-конференцией, посвященной вводу в действие нового производства; подготовка серии информационных статей, посвященных новому заводу; подготовка рекламно-информационных статей в общественно-политических изданиях города, посвященных продукции нового производства.

    В целом для нового завода задачами продвижения могут следующее:

      популяризация нового покрытия; разъяснение недостатков существующей технологии.

    При этом для выполнения данных задач является эффективным создание рекламного пула с организациями, специализирующимися на продаже автокомпонентов

    Данный комплекс мероприятий по продвижению позволит также сформировать необходимое общественное мнение потенциальных частных потребителей.

    Предполагается, что в первый год запуска оборудования (2018 г.) новый завод сможет окрашивать катафорезным грунтом до 0,5 млн. м2 деталей (50 % от проектной мощности) с дальнейшим выходом в 2019году на 1млн. м2 деталей (100% от проектной мощности)

    Обоснование продаж и потребители продукции.

    Обоснование продаж: Потребители продукции:

    В связи с началом производства в Тольятти автомобилей «Рено» и «Ниссан», а так же повышения требований к продукции поставщиков со стороны «АВТОВАЗА» возникла необходимость в покрытии комплектующих катафорезным грунтом черного цвета. В связи с дальнейшей локализацией выпуска комплектующих спрос на услугу по катафорезной окраске будет ежегодно увеличиваться.

    Предварительно имеются договоренности об оказании услуг для следующих фирм:

    Мир автомобилей Volkswagen

    Катафорезное грунтование кузова автомобиля методом погружения (КТL — грунтование)

    грунтование кузова автомобиля

    После фосфатирования производят катафорезное грунтование кузова, в результате которого образуется защитный противоокислительный слой. Катафорез (перенос положительно заряженных частиц в жидкости) представляет собой электрический процесс, который также называется и электрофорезом (перемещение электрически заряженных частиц посредством электрического тока).

    Кузов полностью погружают в ванну с раствором электролита краски. Кузов подключен к минусу источника постоянного тока. Плюс образуют ряд анодов, которые расположены по стенкам ванны. В электрическом поле положительно заряженные частицы краски под действием силового поля осаждаются на отрицательно заряженном кузове.

    Преимущества:
    1) все внешние, внутренние поверхности и скрытые полости покрываются слоем краски;
    2) толщина слоя равномерна.

    При КТL — грунтовании на кузове образуется слой краски толщиной до 20 мкм. При последующем ополаскивании удаляются не приставшие остатки краски. Последнее ополаскивание производится полностью обессоленной водой.

    Кузов, на котором не осталось капель воды, поступает в сушильную камеру. Там слой грунта отвердевает при температуре 180°С. Поставляемые с завода запасные части также имеют КТL — загрунтованный слой.

    Это интересно: Всем кто любит готовить будет полезен сайт www.pokushay.ru. На сайте Покушай.ру выложены многочисленные рецепты салатов. Кушайте на здоровье!

    Компания PromDesign — родоначальник понятия промышленный дизайн. На сайте компаннии Promdesigns.ru Вы получите полную информацию о дизайне.

    На сайте интернет-магазина «Swiss Guru» представлены мужские швейцарские наручные часы высочайшего качества и широкого ассортимента. Для Вас только самые качественные копии швейцарских часов!

    Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

    Новые дета­ли кузо­ва авто­мо­би­ля, в боль­шин­стве слу­ча­ев, име­ют чёр­ное покры­тие. Это завод­ской грунт. Если кузов­ная панель ори­ги­наль­ная ( OEM ) или от сер­ти­фи­ци­ро­ван­но­го про­из­во­ди­те­ля, то она покры­та так назы­ва­е­мым ката­фо­рез­ным грун­том, нане­сён­ным мето­дом электроосаждения.

    На заво­де деталь про­хо­дит несколь­ко эта­пов обра­бот­ки. Сна­ча­ла обез­жи­ри­ва­ет­ся, фос­фа­ти­ру­ет­ся потом покры­ва­ет­ся грун­том с помо­щью элек­тро­оса­жде­ния в спе­ци­аль­ном резер­ву­а­ре. В ито­ге обра­зо­вы­ва­ют­ся фос­фат­ная и поли­мер­ная защит­ные плён­ки. После нане­се­ния, завод­ской грунт «запе­ка­ет­ся» при тем­пе­ра­ту­ре от 150 до 200 гра­ду­сов по Цель­сию. От это­го он пол­но­стью поли­ме­ри­зу­ет­ся и ста­но­вит­ся более проч­ным и хими­че­ски инерт­ным. По соста­ву ката­фо­рез­ный грунт явля­ет­ся в боль­шин­стве слу­ча­ев эпок­сид­ным и пред­став­ля­ет собой хоро­шее защит­ное анти­кор­ро­зи­он­ное покрытие.

    Более дешё­вые кузов­ные дета­ли могут иметь транс­пор­ти­ро­воч­ный грунт, кото­рый не явля­ет­ся стой­ким защит­ным покры­ти­ем и под­ле­жит удалению.

    Ката­фо­рез­ный грунт на поверх­но­сти кузов­ной пане­ли име­ет очень тон­кий слой. Он обла­да­ет сле­ду­ю­щи­ми преимуществами:

    • Име­ет проч­ную связь с метал­ли­че­ской поверхностью.
    • Слой грун­та полу­ча­е­мый в завод­ских усло­ви­ях элек­тро­оса­жде­ни­ем полу­ча­ет­ся очень ров­ным и рав­но­мер­ным (вез­де име­ет оди­на­ко­вую тол­щи­ну ) на всей поверхности.
    • Грун­том покры­ты вся деталь, вклю­чая скры­тые полости.
    • В покры­тии не содер­жит­ся ника­ких лиш­них примесей.
    • Обла­да­ет анти­кор­ро­зи­он­ны­ми и адге­зи­он­ны­ми свойствами.

    Как понять, каким грунтом покрыта деталь?

    Визу­аль­но ката­фо­рез­ный грунт име­ет мато­вое покры­тие со сла­бым глян­цем. Если покры­тие мато­вое, не име­ет ника­ко­го глян­ца или име­ет доста­точ­но силь­ный гля­нец, то, ско­рее все­го, не явля­ет­ся ката­фо­рез­ным грунтом.

    Для опре­де­ле­ния типа грун­та намо­чи­те тряп­ку рас­тво­ри­те­лем (646, 647 или аце­то­ном) и поло­жи­те на поверх­ность новой кузов­ной дета­ли. Подо­ждав 10 минут, нуж­но убрать тряп­ку и посмот­реть на резуль­тат воз­дей­ствия рас­тво­ри­те­ля. Если покры­тие никак не изме­ни­лось и не оста­ви­ло на тряп­ке сле­дов, то, с боль­шой долей веро­ят­ность, оно явля­ет­ся каче­ствен­ным ката­фо­рез­ным грун­том. Если же воз­ник­ло отсло­е­ние покры­тия, то такой грунт не явля­ет­ся ката­фо­рез­ным грун­том и не будет слу­жить хоро­шим осно­ва­ни­ем для лако­кра­соч­но­го покрытия.

    Как подготовить под покраску деталь с заводским грунтом?

    Сомни­тель­ный грунт луч­ше уби­рать до чисто­го метал­ла шли­фо­ва­ни­ем. Далее мож­но рас­пы­лить пер­вич­ный и вто­рич­ный грун­ты и красить.

    Каче­ствен­ный ката­фо­рез­ный грунт, при усло­вии его целост­но­сти и отсут­ствия дефек­тов, мож­но оста­вить на детали.

    Про­из­во­ди­те­ли лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов реко­мен­ду­ют свер­ху ката­фо­рез­но­го нано­сить вто­рич­ный грунт, бла­го­да­ря чему уве­ли­чи­ва­ет­ся адге­зия и мень­ше появ­ля­ют­ся ско­лы при экс­плу­а­та­ции. Мож­но исполь­зо­вать акри­ло­вый двух­ком­по­нент­ный грунт. Завод­ской грунт шли­фу­ет­ся абра­зи­ва­ми P240 – P320 , обез­жи­ри­ва­ет­ся и грун­ту­ет­ся. Допол­ни­тель­ным пре­иму­ще­ством грун­то­ва­ния поверх завод­ско­го грун­та явля­ет­ся при­ме­не­ние грун­та, име­ю­ще­го цвет, схо­жий с цве­том крас­ки, кото­рой будет покры­вать­ся деталь. В ито­ге уйдёт мень­шее коли­че­ство крас­ки. При этом нуж­но пони­мать, что ино­гда про­из­во­ди­те­ли реко­мен­ду­ют то, что удо­ро­жа­ет ремонт и без чего мож­но обойтись.

    Мно­гие масте­ра, с кото­ры­ми я общал­ся, мно­го раз под­ряд кра­си­ли поверх завод­ско­го грун­та, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив его под покрас­ку, и из-за это­го не воз­ни­ка­ло проблем.

    Они счи­та­ют, что если на поверх­но­сти насто­я­щий ката­фо­рез­ный грунт, то такое покры­тие мож­но обра­бо­тать скотч-брай­том или дру­гим абра­зи­вом под покрас­ку, обез­жи­рить и кра­сить. Насто­я­щий ката­фо­рез­ный грунт дер­жит­ся на поверх­но­сти очень хоро­шо и шли­фу­ет­ся тяже­ло. Он име­ет более проч­ную связь с поверх­но­стью, чем эпок­сид­ный грунт, нане­сён­ный краскопультом.

    Неко­то­рые сер­вис­ные цен­тры, что­бы соблю­сти регла­мент и дать дли­тель­ную гаран­тию на свою рабо­ту, шли­фу­ют завод­ской грунт до чисто­го метал­ла и далее нано­сят пер­вич­ный и вто­рич­ный грунт, после чего под­го­тав­ли­ва­ют поверх­ность и красят.

    В ито­ге мож­но ска­зать, что если завод­ской грунт хоро­ше­го каче­ства, деталь не име­ет сле­дов ржав­чи­ны, то не име­ет смыс­ла его уби­рать. Таким обра­зом, Вы сэко­но­ми­те вре­мя, сохра­ни­те фос­фат­ную завод­скую плён­ку и оста­ви­те допол­ни­тель­ную анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту в виде ката­фо­рез­но­го грун­та. Как было напи­са­но выше, не лиш­ним будет нане­сти свер­ху вто­рич­ный акри­ло­вый грунт, коле­ро­ван­ный под крас­ку, кото­рой будет окра­ши­вать­ся деталь. Так, Вы как мини­мум полу­чи­те поль­зу в виде эко­но­мии рас­хо­да краски.

    1.1Катафорез — Анафорез

    Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

    ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ ГРУНТА

    • 1963 – первое промышленное нанесение (анафорезный грунт – мелкие детали)
    • 1967 – первая электрофорезная линия окраски кузовов (анафорезный грунт)
    • 1975 – промышленное нанесение катафорезного грунта в США
    • 1978 – первый кузов, окрашенный катафорезным грунтом в Европе — CHRYSLER Франция
    • 1-е ПОКОЛЕНИЕ — 1967 анафорезные грунты для кузовов
    • 2-е ПОКОЛЕНИЕ — 1976 первый катафорезный грунт в автопромышленности
    • 3-е ПОКОЛЕНИЕ — 1981 средняя и высокая толщина покрытия
    • 4-е ПОКОЛЕНИЕ — 1988 улучшенное выравнивание поверхности
    • 5-е ПОКОЛЕНИЕ — 1991 способность снижения содержания пигмента
    • 6-е ПОКОЛЕНИЕ — 1994 экологически чистый катафорезный грунт
    • 8-е ПОКОЛЕНИЕ — 2013 экономичность, высокая степень укрытия кромок

    Составляющие силы прогресса развития и эволюции КТФ (KTL/ED):

    1. Качество: продление антикоррозионной гарантии и эксплуатации покрытия.
    2. Окружающая среда: снижение эмиссии в цехах окраски снижение веса, переработки и утилизации.
    3. Затраты: поиск самых эффективных способов для достижения целей.

    Затраты и эффективность:

    • Поиск самых дешевых способов для достижения ожидаемых эксплуатационных качеств.
    • Снижение расходов материала, наносимого на кузов: низкая толщина пленки, низкая плотность сухой пленки и низкие потери в производственном процессе (печь), т.е. испарения грунта при высокой температуре, грунты 8-го поколения имеют высокий сухой остаток при меньшем расходе на кузове.
    • Внешний вид: способность закрывать неровности металла.
    • Увеличение срока гарантии от сквозной коррозии с 6 до 12 лет.
    • Защита от ударов камня (до чистого металла).
    • Укрывистость кромок тонкого металла.
    • Проникающая способность грунта в труднодоступные участки кузова (детали).
    • Способность различных субстратов (сталь Al, Mg).
    • Широкое окно сушки с одинаковым качеством.
    1. Электрофорез.

    Перенос вещества при помощи электрического тока называется электроосаждением или электрофорезом.

    По сравнению с другими способами нанесения краски, электроосаждение имеет следующие преимущества:

    • Автоматизация процесса: процесс нанесения краски полностью происходит без участия человека, роль которого ограничивается наблюдением и контролем;
    • Быстрота нанесения краски: достаточно 150-250 секунд;
    • Эффективность процесса: все части кузова покрываются (как внешние, так и внутренние) равномерной толщиной и, возможные дефекты (как например, потёки) сводятся практически к нулю;
    • Производительность: может превышать 99% из-за повторного использования краски, которая не легла на окрашиваемую поверхность под действием электрического тока;
    • Экологическая и техническая безопасность: краска водорастворима (менее 2% органического растворителя);
    • Антикоррозионная стойкость: свойства применяемых полимеров и сам способ нанесения катафорезной грунтовки имеют прекрасные характеристики, отвечающие за антикоррозионную устойчивость.

    1. Способы окраски.
    • АНАФОРЕЗ – краска заряжена отрицательно (-) и рассматривается как «анионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с плюсом (+) электрической цепи и выполняет роль «анода».
    • КАТАФОРЕЗ – краска заряжена положительно (+) и рассматривается как «катионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с минусом (-) электрической цепи и выполняет роль «катода».
    1. Этапы нанесения и компоненты катафорезной окраски.

    1-ый этап — окунание: необходимо иметь окрасочную ванну с достаточным объёмом для полного погружения окрашиваемой детали; погружение происходит всегда автоматически при помощи подвесного конвейера вертикально;

    2-й этап – подача электрического тока: необходимо иметь источник постоянного тока, где отрицательная клемма соединена с окрашиваемой деталью — катод (-), а положительная клемма с контрэлектродом – анод (+) и с погружением обоих в ванну.

    Катафорезный способ нанесения краски предполагает:

    • электропроводимость краски;
    • низкую вязкость краски для обеспечения её полного проникновения в труднодоступные места детали;
    • деталь должна быть металлической; контрэлектрод (+) также должен быть погружён в ванну;
    • окрашиваемая деталь и контрэлектрод должны быть подсоединены к одному источнику постоянного тока.

    Технология катафорезной окраски предусматривает наличие в ванне трёх основных компонентов:

    • Эмульсия – состоит из нескольких катионных (+) полимеров, которые делают плёнку эластичной и увеличивают её сопротивляемость, а блокированный изоцианат обеспечивает полимеризацию во время прохождения через сушильную печь;
    • Пигментная паста — концентрат пигментов и минеральных наполнителей, растёртых при помощи другого связующего вещества;
    • Деминерализованная вода.

    Установка нанесения катафорезного покрытия на детали.

    1. Характеристика водных растворов ЛКМ для катафореза.

    Одним из характерных свойств водных растворов лакокрасочных материалов для катафореза является их ограниченная стабильность во времени. При старении рабочих растворов в процессе длительной работы ванны электроосаждения происходит изменение свойства лакокрасочного материала вследствие протекания следующих процессов:

    • окисление плёнкообразующего в присутствии кислорода воздуха, приводящего к увеличению молекулярной массы смолы и уменьшению молекулярной массы связующего; процесс усиливается при постоянном перемешивании рабочего раствора и выделении кислорода в процессе электролиза воды;
    • омыления сложноэфирных групп в щелочной среде рабочего раствора, приводящего к отщеплению жирных кислот, увеличению кислотного числа и уменьшению молекулярной массы связующего, процесс протекает с большой скоростью при повышенных значениях температуры и рН рабочего раствора;
    • гидролиза солевых групп, приводящего к уменьшению растворимости смолы в воде при коагуляции связующего вследствие изменения гидрофильно-гидрофобного баланса;
    • нарушения баланса в соотношении пигмент/связующее, приводящего к ухудшению качества покрытия и его защитных свойств;
    • испарения органических растворителей, приводящего к увеличению кратерообразования и уменьшению толщины покрытия, а также снижению стабильности водного раствора лакокрасочного материала;
    • накопления в рабочем растворе посторонних электролитов, вследствие анодного растворения металла подложки и при неудовлетворительной промывке изделий после операций подготовки поверхности, приводящего к увеличению электропроводности рабочего раствора, накоплению шлама и коагуляции связующего;
    • накопление нейтрализатора, приводящего к сокращению времени стабильности рабочего раствора и изменению параметров процесса и свойств покрытий вследствие изменения степени нейтрализации связующего.

    Стабильность свойств раствора лакокрасочного материала в процессе выработки ванны поддерживается путём поддержания параметров рабочего раствора в пределах нормативных значений и их периодических корректировок.

    1. Общее описание катафорезных грунтов.

    Процесс является безсвинцовым катафорезным грунтом 6-го или 8-го поколения. Основную коррозионную стойкость покрытия, получаемого по технологии обеспечивая пигмент окись иттрия.

    Катафорез 6-го или 8-го поколения – это безсвинцовый грунт.

    По сравнению с предыдущими поколениями катафорезных грунтов, продукт имеет следующие значительные преимущества:

    • экологическая безопасность (отсутствие свинца и хрома, низкое содержание летучих компонентов – органических растворителей);
    • высокая проникающая способность;
    • низкая скорость седиментации;
    • низкая температура сушки;
    • улучшенные антикоррозионные свойства при более низкой толщине покрытия; устойчивость к маслам;
    • низкий расход.

    Поколение 6 (кромка не укрыта) / Поколение 8 (кромка укрыта равномерно)

    Катафорезный грунт обеспечивает наилучшее распределение толщины покрытия; соответствует техническим требованиям европейских фирм-производителей автомобилей, обеспечивая толщину в скрытых полостях до 12 мкм.

    Плюсы катафорезного грунта:

    • Внешний вид: способность укрывать неровности субстрата (металла)
    • Увеличение срока гарантии от 6 до 12 лет
    • Защита от ударов камня: в основном до поражения сырой жести
    • Укрывистость кромок: дверные кромки
    • Проникающая способность: детали более сложной формы
    • Способность защиты различных субстратов (сталь, Al, Mg)
    • Широкое окно сушки с одинаковым качеством

    Катафорезные грунты состоят из следующих компонентов:

    • связующее (смола) – эпоксидная смола в виде молочной эмульсии (поставка в контейнерах, 1 м³);
    • паста (пигментная паста) – смесь пигментов и наполнителей серого цвета (поставка в контейнерах, 1 м³).

    6.Требования к поверхности.

    Покрываемые основы (субстраты): холоднокатаная сталь, все типы оцинкованной стали, алюминий, предварительно фосфатированная сталь. Предварительно поверхность обрабатывается и фосфатируется (желательно с пассивацией). Для получения поверхности субстрата с высокой коррозионной стойкостью, фосфат должен быть однородным с приемлемой структурой кристаллов, чистым, полностью влажным или сухим, без масла, грязи, шлама. Вес фосфата должен составлять 2 – 4 г/м². Последняя промывка перед ванной электроосаждения должна иметь электропроводимость ниже 30 μS/сm.

    7.Чёрный катафорез.

    Чёрный катафорез, т.е. катафорез для деталей без последующей окраски, является автономным покрытием.

    Применяется (используется) на деталях шасси, подкапотного пространства, рамы, салона (кронштейны, скобы, держатели, каркас сидений, и пр.).

    Данный грунт также применяется при производстве мебели, ж/д, городского транспорта (автобусы, трамваи, метро и т.д. )

    Для черного катафореза процесс нанесения полностью идентичен кузовному, единственное его отличие в дороговизне как закупочное сырье (исходное).

    Удорожание по данному типу катафорезу включает в себя:

    1. Расход на м2 — толщина покрытия выше чем на сером катафорезе;
    2. Компоненты входящие в состав пасты и эмульсии, способствующие защите покрытия от УФ лучей.

    Чёрный катафорез или катафорез для деталей обеспечивает минимальную защиту в камере солевого тумана 800 часов, с возможностью увеличения до 1500 часов с помощью подготовки поверхности (фосфата) посредством увеличения толщины покрытия.

    Толщина покрытия в диапазоне 25-35 мкм.

    Отличие “чёрного” грунта от кузовного это повышенная твёрдость и высокая плотность плёнки (износостойкость) позволяющая обеспечить минимальную проникающую способность вредных факторов (солей, кислот, влаги и т.д.) на металл.

    В случае сравнения чёрного катафорезного грунта с кузовным на м2 (требующего окраски последующих защитных слоёв) имеет меньшую экономическую составляющую для производства, т.к. он не требует затрат в последующих операциях, таких как энергоносители (например газ), расход краски и человеческий труд, в процентном соотношении экономия выходит в пользу чёрного катафореза примерно порядка 30%, что позволяет быстрее окупить вложенные инвестиции.

    Производственная окраска автомобиля

    Хорошее лакокрасочное покрытие кузова не только придаёт автомобилю красивый внешний вид, но и предохраняет его от коррозии и преждевременного разрушения.

    Практика эксплуатации автомобилей в разных странах показала, что наиболее эффективными способами борьбы с коррозией кузова является их качественная окраска и дополнительная противокоррозионная обработка. Выполнение рекомендаций по уходу за лакокрасочными покрытиями позволит постоянно поддерживать хороший внешний вид автомобиля

    Сварка и подготовка кузова под окраску.

    Весь процесс окраски кузова начинается еще задолго до доставки в цех или ателье окраски, первым этапом является сварка кузова. На данном этапе существуют отдельные ключевые моменты, которые влияют на дальнейший производственный процесс. К таким особенностям можно отнеси: нанесение зафланцовочного клея (мастики) на все навесные детали кузова, доработка «выплесков сварки» (мелкая игольчатая крупинка на поверхности кузова), окалины, остатки масляных пятен и т.д. Все данные дефекты должны быть устранены еще до прибытия в производство окраски, или сведены к минимуму. В различных производствах и автомобильных кампаниях данному этапу уделяются различное внимание. Если качество «белого кузова» (наименование кузова, пришедшего с производства сварки) и степень его доработки позволяет не использовать дополнительных средств обработки в цехе окраски, то он напрямую отправляется в промывку. Но если, качество неудовлетворительное, то в цехе окраски применяются такие средства как: установка кабин для промывки кузова ХППВ (хоз. питьевая вода), дополнительная протирка внешней поверхности кузова с применением различных химических реагентов, а иногда и комбинирование этих методов. После того как кузов очищен и доработан он отправляется на промывку и обезжиривание.

    Промывка кузова

    Промывка и обезжиривание кузова применяется для удаления мельчайших капель масла, мастики, частиц абразива, которые могли проникнуть в металл или остаться на его поверхности. Чаще всего оборудование для промывки представляет собой ванну погружения закрытого типа, в которой циркулирует раствор (щелочной). Встречаются различные типы промывок — это может быть погружение или орошение, количество таких стадий может меняться в зависимости от поставленной задачи. Обычно стадии представляют собой конвейерную, каскадную (под наклоном) или лифтообразную ленту (после каждой стадии кузов поднимается вверх и затем опускается в следующую) со специальным оборудованием (оснасткой) для транспортировки кузова. Успех промывки и обезжиривания зависит от нескольких факторов: тип используемого раствора (каждый состав подбирается индивидуально под металл), агрессивности среды, степени циркуляции, используемых фильтрующих материалов, способов фильтрации и т.д. После процесса промывки начинается нанесение антикоррозионного слоя на кузов автомобиля.

    Нанесение фосфатного антикоррозионного слоя.

    Перед тем как нанести фосфатный слой некоторые предприятия используют химические составы для выравнивания кристаллической структуры металла и увеличения адгезии. Такие материалы называются активаторами. Процесс активации так же как и фосфатации проходит в ваннах закрытого типа, на поверхности металла кузова под действием химической реакции. Процесс фосфатирования крайне значим для дальнейших стадий окраски, он отвечает за адгезию. Во время этой стадии на поверхности кузова создается тонкая прозрачная пленка, причем образовавшиеся кристаллы на металле должны быть определенного размера и формы, в зависимости от используемых материалов. После процесса фосфатирования начинается стадия промывки деминерализованный водой, для исключения дальнейшего переноса фосфатного раствора в последующие стадии, т.к. при больших количествах он может образовывать соли, которые остаются на поверхности кузова. Качественная промывка кузовка обеспечивается погружением в ванну с водой и орошением посредством форсунок. Важное место в этом процессе занимает качество воды. Вода должна содержать минимальное количество бактерий, обладать определенной проводимостью и т.д. Несоответствующая нормам вода, оказывает губительное влияние на весь процесс подготовки, именно поэтому многие производства проектируют у себя установки приготовления деминерализованной воды.

    Нанесение катафорезного слоя. (Анафорезного)

    В современной промышленности более широкое применение получил метод катафорезного электроосаждения.

    После цикла промывок и нанесения фосфатного грунта (такая линия называется участком подготовки поверхности) начиная стадия катафореза. Обработка заключается в осаждении частиц грунта под действием электрического тока. По всей длине катафорезной ванны установлены аноды, на которые подаются различные значения напряжения, сам же кузов несет отрицательный заряд. Под действие электрического тока катафорезный грунт осаждается на поверхность кузова.

    Одним из параметров качества КТФ покрытия является толщина. Тем самым значения напряжение должны быть заданы именно для достижения всех требований к качеству. Сам раствор находится в постоянной циркуляции, обладает постоянной температурой, уровнем pH, сухого остатка. Данные параметры необходимо поддерживать в определенным диапазоне для предотвращения старения раствора. Так же в обслуживание ванны заложен периодический слив раствора для осмотра поверхности ванны и анодов на наличие повреждений. В зависимости от фирмы изготовителя анодов, степень их износа может быть разной от 3 до 10 лет. После катафорезной обработки следуют несколько стадий промывок раствором ультрафильтрата, для снижения процента сухого остатка с кузова, так может использоваться как орошение, так и погружение. Последней стадией участка КТФ является промывка деминерализованной водой.

    Весь участок линии КТФ заканчивается сушкой. Нагрев кузова, покрытого катафорезом должен быть плавным, исключающий тепловой удар. Температура и время фиксации катафорезного слоя зависит от типа материала (около 165?С 10 мин).

    Желтоватость КТФ кузова вызывается чрезмерным нагревом, что может повлиять на межслойную адгезию. Основным дефектом покрытия является твердые желтоватые капли. Причиной их появления является кипени остатков воды в сушке. Решающим фактором, оказывающим влияние на этот дефект, является дизайн, геометрия самого кузова. Предотвратить появления можно изменением угла позиционирования кузова при прохождении линии (для дополнительного дренажа), разработкой дополнительной оснасткой, закрывающей подверженную дефекту поверхность, а так же регулировкой температуры.

    Разные кампании предъявляют свои требования к качеству катафорезного грунта. Толщины варьируются от 18 мкм по внешним поверхностям и от 10-12 по внутренним. Изменять толщины можно, посредством параметрирования показателей состояния ванны- сухой остаток, напряжение, пигмент/связующее. Некоторые автопроизводители обращают внимание на шероховатость поверхности Ra.

    Нанесение мастики.

    После доработки дефектов КТФ покрытия начинается герметизация всех стыков кузова мастикой. Также часто здесь производится установка заглушек. В зависимости от страны, в которой производится автомобиль (учитывается агрессивность дорог), на кузова наносится различная толщина противошумной, антигравийной мастики. Такое нанесение в большинстве случаев является роботизированным. В зависимости от проекта, в производстве могут применяться лампы для подсушки мастики (сырую мастику очень легко смазать касанием).

    Нанесение грунта.

    Перед нанесением грунта, кузов должен быть подготовлен: выполнена протирка, для снижения уровня сора, нанесен ремонтный грунт, если дорабатывались дефекты металла. В современной промышленности широкое применение нашли полиэфирные грунты. Наиболее эффективным способом нанесения является электростатическое роботизированное нанесение. Робот, как и на линии мастики, отрабатывает кузов по заранее написанной траектории с установленными параметрами распыления. Главной задачей является равномерное нанесение грунта для исключения наплывов и эффекта апельсиновой корки – шагрени. Одним из факторов, который влияет на нанесение грунта, является воздушный баланс в камере.

    При его нарушении возможна разбивка формы факела робота и потеря толщины. Необходимо учитывать и расстояния от кузова до распылителя. Типовым проектом является комбинированная сушка мастики и грунта, параметры которой так же зависят от материала (около 140?С). После фиксации грунтованного слоя, его необходимо подготовить (доработать дефекты) для нанесения базового и лакового слоя, а так же снять электростатическое напряжение кузова. В зависимости от базисной эмали грунты также градированы на цвета. Основными дефектами слоя грунта являются: сор, ворс, кратера (причиной могут быть загрязнения подложки, протирочных и фильтровальных материалов, дефекты цинка и т.д). Грунтованное покрытие так же должно соответствовать определенному качеству — толщины около 30 мкм, отсутствие областей шагрени.

    Нанесение базового слоя лака.

    В зависимости от предприятия используется два основных типа окраски автомобиля — роботизированный и ручной пневматический и роботизированный и ручной электростатический. Существуют и комбинированные технологии, например внутренние поверхности пневматика, внешние электростатика. Очень важным этапом окраски базового слоя является баланс между двумя способами нанесения для исключения разнотона по цвету. Каждый автопроизводитель подбирает свои типы базисной эмали и цветовой палитры.

    База в зависимости от своего типа (с частицами металика и без) может красится в несколько слоев. Ключевыми факторами в окраске является расстояния от кузова до распылителя и параметры окраски робота, климатика в камере. Все параметры должны пройти через тонкую настройку под каждый цвет, т.к. при малейшем отклонении от толщины может произойти сдвиг гармонии, так например, белый цвет при уменьшении может уйти в голубой оттенок, при увеличении в желтый. Между окраской лака и базы должна быть определенная выдержка для обеспечения розлива материала, испарения растворителей краски. Окраска лаком так же сочетает в себе пневматику и электростатику.

    В зависимости от конечной цели кампании могут назначать несколько слоев лака и базы для сложных цветов, например для желтого цвета может быть введен дополнительный слой между базой и грунтом. После окраски базой и лаком кузов отправляется в печь для сушки. Проект сушек разрабатывается индивидуально под эмали. Толщина окончательного покрытия варьируется в пределах 60 мкм. Многие кампании предъявляют различные требования к качеству этой поверхности — шагрень, зеркальность, адгезия и т.д.

    Доработка дефектов и нанесение технического воска.

    После сушки окончательного покрытия на поверхности кузова могут осаждаться сор, ворс, кусочки краски, копоть из сушек и т.д. Так же могут наблюдаться дефект ЛКП покрытия: растрескивание, сжатие, пузыри и т.д. При удалении или ремонте применяется широкий спектр шкурок, машинок, пистолетов, полировальников, паст, салфеток используются даже лаборатории для создания колера.

    Различается большое количество причин подобных дефектов. На предприятиях создаются определенные алгоритмы действий для их устранения. После окончания отработки дефектов во внутренние полости кузова методом впрыска наносится технический воск, для предотвращения коррозии кузова изнутри. Воск также должен протий сушку около 60-70?С.

    Современный комплекс окраски представляет собой огромную лабораторию, в которой каждый должен знать свою функцию.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×