0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Тормозные механизмы задних колес

Управление ВАЗ

Тормозные механизмы задних колес

Устройство и принцип действия. Тормозной механизм заднего колеса — барабанного типа, с самоустанавливающимися колодками, которые приводятся в действие колесным гидравлическим цилиндром, и с автоматическим устройством для регулирования зазора между колодками и барабаном. Тормозные колодки 2 с накладками, колесный цилиндр 7 и другие детали тормозного механизма смонтированы на щите 11, который крепится к фланцу балки заднего моста. К нижней части щита двумя заклепками крепится пакет пластин, одна из которых является опорой для нижних концов тормозных колодок.

Устройство для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном смонтировано на тормозных колодках. Оно состоит из двух втулок 7 и 2, свинченных между собой. На втулке 7 установлены две фрикционные шайбы 6, между которыми пружиной 3 зажато с определенным усилием ребро 5 тормозной колодки. Тормозная колодка в сборе с автоматическим устройством устанавливается с гарантированным зазором на ось 1, приваренную к щиту тормоза. При торможении и растормаживании колодки перемещаются на величину зазора между втулкой 7 и осью 1. При износе фрикционных накладок тормозных колодок зазор не обеспечивает прижатие колодок к барабану и под увеличивающимся усилием со стороны поршней колесного цилиндра колодки перемещаются относительно шайб на величину износа накладок, т.е. занимают новое положение, компенсируя износ накладок.

В корпусе 7 колесного цилиндра размещены два поршня 4, которые распираются пружиной б с опорными чашками 2. В поршни запрессованы упоры, в пазы которых упираются верхние концы тормозных колодок. Выход поршней из цилиндров защищен резиновыми колпачками 5.

Герметичность цилиндра обеспечивается уплотнителями 3. Для прокачки привода заднего тормоза в цилиндре имеется штуцер 1.

С 1986 г. на автомобилях устанавливается тормозной механизм с устройством для автоматического регулирования зазора, которое смонтировано в колесном цилиндре. С обеих сторон в цилиндр 3 установлены поршни 4 с упорами 1 тормозных колодок в сборе с уплотнителями 5 и деталями автоматического устройства. Основным элементом автоматического устройства является разрезное упорное кольцо 9, расположенное в этой подсборке между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,4-1,6 мм. Упорные кольца установлены в цилиндр с натягом, обеспечивающим усилие сдвига кольца по зеркалу цилиндра не менее 343 Н, что превышает усилие от стяжных пружин тормозных колодок. К торцовой поверхности поршня через опорную тарелку 6 поджимается пружиной 7 уплотнитель 5. Тормозная жидкость через штуцер 11 подается в цилиндр 3.

При оптимальном зазоре между колодками и барабаном поршни 4 в колесном цилиндре перемещаются на величину зазора между буртиком упорного винта 10 и буртиком упорного кольца (1,4-1,6 мм). При этом колодки прижимаются к тормозному барабану, создавая необходимый тормозной момент, а упорные кольца 9 остаются неподвижными на своих местах.

При износе накладок зазор 1,4-1,6 мм выбирается полностью и буртик упорного винта упирается в буртик упорного кольца, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа накладок. При прекращении торможения поршни усилием стяжных пружин сдвигаются до упора сухарей 8 в буртик упорного винта 10. Таким образом, автоматически поддерживается оптимальный зазор между колодками и барабаном. Для того чтобы обеспечить свободную посадку тормозного барабана, при сборке колесного цилиндра необходимо выдерживать размер 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально).

Снятие и установка. Поднимают заднюю часть автомобиля, снимают колесо и, приняв меры для недопущения утечки жидкости из бачка, снимают тормозной барабан, для чего устанавливают установочные штифты колеса в технологические отверстия и завертывают их до отделения барабана. Если таким способом барабан не снимается, то в качестве крайней меры допускается следующий способ.

Вывернув направляющие штифты из барабана, смазывают посадочное место на полуоси моторным маслом, запускают двигатель, включают I передачу и нажимают на педаль тормоза. При этом соблюдают особую осторожность, так как барабан при отделении может нанести травму стоящим рядом. Отсоединяют от рычага 1 ручного привода колодок конец троса 13, отсоединяют верхнюю и нижнюю стяжные пружины, направляющие пружины 10 и снимают тормозные колодки вместе с распорной планкой 3. Отсоединяют трубку подвода тормозной жидкости от колесного цилиндра и заглушают входные отверстия цилиндра и трубки, снимают колесный цилиндр. При замене тормозного щита снимают полуось и отсоединяют трос привода ручного тормоза.

При необходимости разбирают устройство автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном. Если оно расположено на колодках, то зажимают в тисках основание приспособления А.72259, устанавливают на него колодку втулкой 1 вниз, отвертывают втулку 6 и снимают пружину 5 с чашкой 4 и фрикционные шайбы 2. Собирают данное автоматическое устройство в обратной последовательности. При этом втулку 6 завертывают до полной посадки на втулку 1 оси и закернивают.

Если автоматическое устройство расположено в колесном цилиндре, то снимают защитные колпачки 2, затем выпрессовывают из корпуса цилиндра поршни 4 в сборе с деталями автоматического регулирования зазора. Затем устанавливают поршень в сборе на приспособление 67.7820.9525 так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 10. Специальной отверткой, поворачивая поршень 4, вывертывают упорный винт 10 из поршня. Снимают с винта уплотнительное кольцо .5 с опорной чашкой 6, пружиной 7 и сухари 8. Разъединяют упорное кольцо 9 и упорный винт 10.

Сборку этого автоматического устройства и самого цилиндра проводят в обратной последовательности с учетом следующего:

  • перед установкой летали обильно смазывают тормозной жидкостью
  • упорные винты поршней затягивают моментом 3.9- 6,9 Н
  • прорезь А на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх, отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма при прокачке тормоза
  • поршни в корпус цилиндра запрессовывают при помощи приспособления 67 7823.9532, выполненного из трубки с внутренним конусом
  • усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 350 Н; при меньшем усилии заменяют упорное кольцо
  • при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально) для свободной посадки тормозного барабана
  • после сборки проверяют перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25-1,65 мм. Последним устанавливают на место защитные колпачки 2.

После сборки тормозного механизма, которое проводится в обратной последовательности, и установки его на автомобиль прокачивают гидравлический привод задних тормозов.

Проверка деталей

Трубопроводы и соединения. Для предупреждения отказа тормозной системы тщательно проверяют соединения всех трубопроводов.

При проверке следят, чтобы:

  • металлические трубопроводы не имели вмятин, трещин и были расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;
  • гибкие шланги не соприкасались с минеральными маслами или смазывающими материалами, растворяющими резину. Сильным нажатием на педаль тормоза проверяют, не появятся ли на шлангах вздутия, свидетельствующие о неисправностях;
  • все скобы крепления трубопроводов были хорошо затянуты. Ослабление крепления приводит к вибрации, вызывающей поломки;
  • не было утечки жидкости из штуцеров. При необходимости затягивают гайки до отказа, не подвергая деформации трубопроводы.

Детали заменяют новыми при малейшем сомнении в их пригодности. Гибкие шланги независимо от их состояния заменяют новыми после 100 тыс. км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля.

Колесные цилиндры для проверки разбирают. Снимают защитные колпачки 5 и поршни 4, вынимают уплотнители 3, опорные чашки 2 и пружину 6, вывертывают штуцер 1 выпуска воздуха. Осматривают рабочие поверхности цилиндров и поршней. Поверхности должны быть гладкими, без видимых рисок и шероховатостей. Незначительные повреждения на зеркале цилиндра устраняют притиркой. Проверяют упругость пружины, длина которой в свободном состоянии должна быть 34 мм, а под нагрузкой (34,3±19,6) Н — 17,8 мм. Заменяют уплотнители новыми, проверяют также, не повреждены ли защитные колпачки цилиндра, и при необходимости заменяют их.

Перед сборкой обильно смазывают все детали тормозной жидкостью. В последовательности, обратной разборке, устанавливают детали в корпус цилиндра без усилия, чтобы не повредить трущиеся поверхности. Устанавливают защитные колпачки. Действуя обеими руками, проверяют перемещение поршней, которое должно быть плавным, без заедания.

Разборка, сборка и проверка технического состояния деталей колесных цилиндров, в которых расположено устройство для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном, описаны выше.

Колодки. Внимательно проверяют, нет ли на них повреждений. Определяют упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних. Пружины не должны иметь остаточной деформации при растяжении усилием 343 Н (нижнее) и 411 Н (верхние). При необходимости их заменяют. Осматривают накладки. Если обнаружены грязь или следы смазывающего материала, накладки тщательно очищают металлической щеткой и промывают уайт-спиритом. Кроме того, проверяют, нет ли утечки смазывающего материала или масла внутрь барабана; неисправности устраняют. Колодки заменяют новыми, если толщина накладок стала менее 1,5-2 мм.

Внимание обращают на пружину 3 автоматического устройства. Ее размеры в свободном состоянии — 20 мм, а под нагрузкой (802±78,4) Н — 14 мм.

Тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски, то барабаны растачивают на станке, а затем шлифуют брусками (зернистостью 10- 16). Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения. Наибольшее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после расточки и шлифовки 1 мм. Это требование должно соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения. Предельный диаметр изношенного барабана 251,6 мм.

В начало страницы

VaD89RUS › Блог › 18. Тормозные механизмы колес

1. Пружины пальцев крепления колодок;
2. Шплинт;
3. Прижимная пружина колодки;
4. Тормозные колодки;
5. Суппорт тормозного механизма;
6. Диск тормоза;
7. Защитный кожух;
8. Палец крепления колодок тормоза;
9. Штуцер для прокачки привода тормозного механизма;
10. Соединительная трубка цилиндров;
11. Поршень;
12. Колесный цилиндр;
13. Уплотнительное кольцо поршня;
14. Фрикционная накладка колодки;
15. Защитный колпачок поршня;
16. Фиксатор цилиндра;
17. Заклепка крепления опорной и направляющей пластин колодок;
18. Нижняя стяжная пружина колодок;
19. Направляющая пластина;
20. Тормозная колодка;
21. Задний трос привода стояночного тормоза;
22. Пружина заднего троса;
23. Наконечник заднего троса;
24. Рычаг привода стояночного тормоза;
25. Распорная планка тормозных колодок;
26. Палец рычага привода колодок;
27. Корпус колесного цилиндра;
28. Распорная пружина поршней;
29. Штуцер для прокачки привода заднего тормоза;
30. Штуцер трубки подвода тормозной жидкости;
31. Уплотнительное кольцо поршня;
32. Поршень цилиндра;
33. Защитный колпачок колесного цилиндра;
34. Упор колодки;
35. Верхняя стяжная пружина колодок;
36. Фрикционная накладка колодки;
37. Ребро колодки;
38. Пружина;
39. Ось:
40. Втулка пружины;
41. Фрикционные шайбы;
42. Втулка оси автоматического устройства;
43. Оболочка троса;
44. Направляющая пружина;
45. Опорный щит тормозного механизма;
46. Опорная пластина колодок;
47. 1.Тормозной механизм переднего колеса;
48. 11.Тормозной механизм заднего колеса.

Тормозные механизмы колес смонтированы непосредственно в колесах автомобиля. Они предназначены для создания сопротивления движению автомобиля. Тормозной механизм переднего колеса дисковый. Он состоит из суппорта 5 а сборе с рабочими цилиндрами 12, двух тормозных колодок 4, пальцев 8 крепления колодок и трубопроводов. Суппорт отлит из высокопрочного чугуна. Он крепится к фланцу поворотного кулака вместе с защитным кожухом 7 и поворотным рычагом. В суппорте выполнены радиусный паз для размещения тормозного диска и два поперечных паза, в которых расположены тормозные колодки. В приливах суппорта имеются два окна с направляющими пазами, в которых установлены два противолежащих колесных цилиндра 12. Точное расположение цилиндров относительно суппорта обеспечивается пружинными фиксаторами 16. При установке цилиндра в паз суппорта фиксатор под действием пружины заходит в специальный боковой паз суппорта. Корпус рабочего цилиндра 12 отлит из алюминиевого сплава. В цилиндре расположен стальной полый поршень И, уплотнений резиновым кольцом 13. Оно расположено в канавке цилиндра и служит не только для уплотнения зазора, но и для возврата поршня в исходное положение при растормаживании. Полость цилиндра защищена от загрязнения резиновым колпачком 15, наружная кромка которого удерживается на буртике цилиндра, а внутренняя кромка охватывает посадочный поясок поршня. Рабочие полости цилиндров соединены между собой трубкой 10. Во внешний цилиндр ввернут штуцер 9 для прокачки привода передних тормозов, во внутренний — штуцер для подвода жидкости. Поршни 11 упираются в тормозные колодки 4, на которые наклеены фрикционные накладки. Колодки установлены на направляющих пальцах 8, которые удерживаются от осевого смещения шплинтами 2, а чтобы не было вибраций колодок на пальцах, применяются пружины 3, прижимающие колодки к пальцам. Под головки пальцев установлены пружины 1. При торможении поршни под давлением жидкости выдвигаются из колесных цилиндров и увлекают за собой уплотнительные кольца 13, которые при этом скручиваются. При растормаживании, когда давление в приводе падает, поршни за счет упругой деформации колец 13 вдвигаются обратно в цилиндры. При этом накладки 14 тормозных колодок будут находиться в легком соприкосновении с тормозным диском. При износе накладок, когда зазор в тормозном механизме увеличивается, в приводе создается большее давление жидкости, чтобы создать тормозной момент.

Под действием давления жидкости поршни 11 проскальзывают относительно колец 13 и занимают новое положение в цилиндрах, которое обеспечивает оптимальный зазор между диском и колодками. Тормозной механизм заднего колеса — барабанный, смонтирован на опорном щите 45, который крепится болтами к фланцу балки заднего моста. К нижней части щита двумя заклепками 17 крепится пакет пластин, из которых пластина 46 является опорной для колодок 20, а пластины 19 ограничивают осевое перемещение нижней части колодок. Внутренняя изогнутая пластина ограничивает перемещение троса 21 в сторону щита. В верхней части щита 45 крепится двумя болтами колесный цилиндр 27. Снаружи в резьбовое отверстие цилиндра ввернуты штуцер 29 для прокачки привода тормозов и штуцер 30 трубки подвода жидкости в цилиндр. С обеих сторон в цилиндр установлены поршни 32 с уплотнительными кольцами 31, которые прижимаются к торцу поршней пружиной 28 через опорные чашки. В поршни запрессованы упоры 34, в прорези которых заходят верхней частью колодки. Полость колесного цилиндра предохраняется от загрязнения резиновыми колпачками 33, которые надеваются внутренней кромкой на поршни, а наружной на корпус цилиндра. Тормозные колодки стянуты пружинами 35 и 18, которые поджимают колодки к нижней опоре и упорам поршней колесного цилиндра.

Вследствие нежесткого соединения колодок со щитом тормоза, они самоустанавливаются в момент соприкосновения с тормозным барабаном, что улучшает эффективность торможения и приводит к более равномерному износу накладок. Для автоматического регулирования зазора между колодками и барабаном на колодках смонтированы специальные устройства. Каждое из них состоит из оси 39, приваренной к оси тормоза, и фрикционного элемента. Ось 39 проходит через овальное отверстие ребра колодки. На оси установлены с зазором две свинченные между собой втулки 40 и 42. Между фланцами втулок расположена пружина 38, ее опорные чашки и две фрикционные шайбы 41, которые зажимают ребро колодки с определенным усилием. Это усилие таково, что стяжные пружины 18 и 35 не могут сместить колодки относительно фрикционных шайб, несмотря на овальные отверстия в ребрах колодок. Но при износе накладок 36. когда водителю приходится увеличивать усилие на педаль тормоза, увеличивается давление в контуре привода задних тормозов, поршни перемещают колодки относительно фрикционных шайб, прижимая колодки к барабану. При этом колодки займут новое положение относительно барабана. При дальнейшем торможении колодки будут перемещаться на величину зазора между втулкой 42 и осью 39. Этот зазор обеспечивает плотное прижатие колодок к барабану и необходимый тормозной момент. При растормаживании колодки отводятся от барабана стяжными пружинами на величину зазора между втулкой 42 и осью 39. С 1986 года на автомобилях устанавливаются тормозные механизмы с устройством для автоматического регулирования зазора, которое смонтировано в колесном цилиндре. Оно унифицировано с подобными устройствами, установленными на автомобилях семейства ВАЗ2105, 2107.

Читать еще:  SsangYong Actyon 2017

Устройство автомобилей

Тормозные механизмы

Тормозной механизм – устройство, непосредственно предназначенное для создания или изменения принудительного сопротивления движению автотранспортного средства.
В тормозных системах автомобилей в качестве тормозных механизмов наиболее часто используют фрикционные устройства, в которых искусственное сопротивление движению создается за счет сил трения между вращающимися деталями, связанными с колесом, и неподвижными деталями, связанными с ходовой частью, агрегатами трансмиссии или несущей системой автомобиля.
Исключение могут составлять вспомогательные тормозные системы, использующие для уменьшения скорости автомобиля естественные силы трения в трансмиссии и двигателе, а также противодавление в выпускной системе двигателя.
В качестве тормозной системы спортивных и гоночных автомобилей иногда применяются устройства, использующие внешние источники энергии, например, парашют. В массовом автомобилестроении такие тормозные системы не применяются.

  • по форме вращающихся деталей различают барабанные, дисковые и шкивовые тормозные механизмы;
  • по форме трущихся поверхностей — колодочные и ленточные;
  • в зависимости от места установки различают колесные и трансмиссионные тормозные механизмы.

В рабочих, стояночных и запасных тормозных системах автомобилей в подавляющем большинстве применяются барабанные и дисковые тормозные механизмы, поскольку они наиболее полно отвечают предъявляемым требованиям – надежность и эффективность, хороший отвод тепла от деталей и узлов, обеспечение плавности торможения и высокий КПД. Используемые в конструкциях многих дорожных и сельскохозяйственных машин ленточные тормозные механизмы, использующие трение между тормозной лентой (или ремнем) и шкивом, на автомобилях применение не нашли.

В барабанных тормозных механизмах (рис. 1) используются силы трения, возникающие между внутренней поверхностью цилиндрического барабана, вращающегося вместе с колесом или подвижным элементом трансмиссии, и тормозными колодками, шарнирно соединяемыми с неподвижными элементами ходовой части, несущей системы или трансмиссии.

В дисковых тормозных механизмах (рис. 2) используются силы трения, возникающие между боковыми поверхностями металлического диска, вращающегося вместе с колесом, и колодками, корпус которых крепится к неподвижным элементам ходовой части. Тормозной привод в обоих механизмах воздействует на тормозные колодки, прижимая их к поверхностям барабана или диска, создавая силу трения требуемой эффективности.

Достоинства и недостатки тормозных механизмов

К достоинствам барабанных тормозных механизмов следует отнести более высокую эффективность при одинаковом усилии на исполнительные элементы (колодки) по сравнению с дисковым тормозным механизмом при прочих равных условиях. Это достигается возможностью использования большей площади трения между барабаном и колодками, а также создавать полученной силой трения крутящий момент с бóльшим плечом, равным внутреннему радиусу барабана.

Плечо силы трения, создаваемой дисковым механизмом, меньше наружного диаметра диска, поскольку суммарная сила трения приложена к его боковой поверхности на некотором расстоянии от обода, т. е. смещена к оси колеса. По этой причине, при одинаковой силе трения и габаритах тормозного механизма, барабанные тормоза создают больший тормозящий момент, чем дисковые.

Тормозные колодки барабанных механизмов имеют бóльшую площадь трения, чем колодки дисковых тормозов, поэтому они изнашиваются менее интенсивно. Детали барабанного тормозного механизма лучше защищены от неблагоприятного воздействия внешней среды, поэтом меньше подвержены механическим повреждениям, коррозии и абразивному износу.

Кроме этого, барабанные тормозные механизмы имеют более жесткую конструкцию тормозящего элемента (барабана), благодаря чему он менее подвержен деформации, чем диск. Однако пространственная форма барабана усложняет его балансировку.

Такие качества, как создаваемый эффективный тормозной момент и прочностные достоинства барабана являются основной причиной широкого применения барабанных тормозных механизмов в системах торможения грузовых автомбилей и автобусов. В современных легковых автомобилях их применение ограничено из-за сравнительно большой массы и габаритов.

К достоинствам дисковых тормозных механизмов можно отнести малые габариты и массу, эффективное охлаждение деталей механизма из-за большой площади охлаждения и возможности вентилирования, независимость действия тормозов от износа накладок и возможность работы с малыми зазорами, более равномерное распределение давлений и высокую стабильность работы.
Дисковые тормозные механизмы проще обслуживать. Так, например, замена тормозных колодок дисковых тормозов занимает значительно меньше времени, чем в барабанных тормозных механизмах.

У дисковых тормозов зависимость коэффициента эффективности от коэффициента трения имеет более благоприятный (линейный) характер, чем у барабанных.

Благодаря перечисленным достоинствам дисковые тормозные механизмы в последние годы практически вытеснили барабанные механизмы в конструкциях тормозных систем легковых автомобилей, и все чаще применяются на грузовых автомобилях.

Тем не менее, и тот и другой тип тормозных механизмов может использоваться в конструкции всех типов автомобилей, при этом барабанные тормозные механизмы чаще применяются в тормозных системах грузовых автомобилей, дисковые – в тормозных системах легковых автомобилей.
Встречаются и комбинации таких механизмов на одном автомобиле, например, тормозные механизмы задних колес легкового автомобиля могут быть барабанными, передних колес – дисковыми.

Барабанные тормозные механизмы, размещенные на элементах трансмиссии, нередко используются в стояночных тормозных системах грузовых автомобилей малой и средней грузоподъемности.

Элементы тормозных механизмов

Тормозные барабаны могут быть литые, штампованные и комбинированные. Их отливают из чугуна с примесью меди, молибдена, никеля и титана, а также из алюминиевых сплавов. Штампованные барабаны обычно выполняются из листовой стали, при этом имеют внутренний слой из легированного чугуна.

Тормозные диски изготовляют, как правило, из чугуна. Применяют также биметаллические диски, которые выполняют с фрикционным слоем из серого чугуна, размещаемого на алюминиевом или медном основании.

Колодки тормозных механизмов выполняют чаще всего литыми из чугуна или легких сплавов, а также штампованными или сварными. К ним с помощью заклепок или клея крепят тормозные накладки. Колодки стяжными пружинами постоянно прижаты к разжимному устройству.

Тормозные накладки могут быть прессованные или формованные или плетенные. Для накладок используют формованные и прессованные материалы на асбокаучуковой основе (коротковолокнистый асбест, наполнители и связующие материалы — чаще бакелито-формальдегидные смолы), а также металлокерамику.

Устройство тормозных механизмов различных марок отечественных автомобилей можно изучить, пройдя по приведенным ниже ссылкам (схемы откроются в отдельном окне браузера):

Виды, устройство и принцип работы дисковых тормозов

Дисковые гидравлические тормоза являются одной из разновидностей тормозных механизмов фрикционного типа. Их вращающаяся часть представлена тормозным диском, а неподвижная – суппортом с тормозными колодками. Несмотря на достаточно распространенное применение тормозов барабанного типа, дисковые тормоза все же приобрели наибольшую популярность. Разберемся в устройстве дискового тормоза, а также узнаем отличия между двумя тормозными механизмами.

  1. Устройство дисковых тормозов
  2. Виды дисковых тормозных механизмов
  3. Принцип работы дисковых тормозов
  4. Виды тормозных дисков
  5. Виды тормозных колодок
  6. Обслуживание тормозных дисков и колодок
  7. Износ и замена дисков
  8. Износ и замена колодок
  9. Плюсы и минусы дисковых тормозов в сравнении с барабанными

Устройство дисковых тормозов

Конструкция дискового тормоза следующая:

  • суппорт (скоба);
  • рабочий тормозной цилиндр;
  • тормозные колодки;
  • тормозной диск.

Конструкция дискового тормоза

Суппорт, представляющий собой чугунный или алюминиевый корпус (в виде скобы), закреплен на поворотном кулаке. Конструкция суппорта позволяет ему перемещаться по направляющим в горизонтальной плоскости относительно тормозного диска (в случае механизма с плавающей скобой). В корпусе суппорта размещены поршни, которые при торможении прижимают тормозные колодки к диску.

Рабочий тормозной цилиндр выполнен непосредственно в корпусе суппорта, внутри него находится поршень с уплотнительной манжетой. Для удаления скопившегося воздуха при прокачке тормозов на корпусе установлен штуцер.

Тормозные колодки, представляющие собой металлические пластины с закрепленными фрикционными накладками, устанавливаются в корпус суппорта по обеим сторонам тормозного диска.

Вращающийся тормозной диск устанавливается на ступицу колеса. Крепление тормозного диска к ступице осуществляется при помощи болтов.

Виды дисковых тормозных механизмов

Дисковые тормоза делятся на две большие группы по типу применяемого суппорта (скобы):

  • механизмы с фиксированной скобой;
  • механизмы с плавающей скобой.

Механизм с фиксированной скобой

В первом варианте скоба имеет возможность перемещаться по направляющим и имеет один поршень. Во втором случае скоба фиксирована и содержит два поршня, установленные по разные стороны от тормозного диска. Тормозные механизмы с фиксированной скобой способны создавать большее усилие прижатия колодки к диску и, соответственно, большую тормозную силу. Однако и стоимость их выше, чем у тормозов с плавающей скобой. Поэтому данные тормозные механизмы применяются, в основном, на мощных автомобилях, (с использованием нескольких пар поршней).

Принцип работы дисковых тормозов

Дисковый тормозной механизм, как и любой другой тормоз, предназначен для изменения скорости движения автомобиля.

Пошаговая схема работы дисковых тормозов:

  1. При нажатии водителем на педаль тормоза, ГТЦ создает давление в тормозных трубках.
  2. Для механизма с фиксированной скобой: давление жидкости воздействует на поршни рабочих тормозных цилиндров с обоих сторон тормозного диска, которые, в свою очередь, прижимают к нему колодки. Для механизма с плавающей скобой: давление жидкости воздействует на поршень и корпус суппорта одновременно, заставляя последний перемещаться и прижимать колодку к диску с другой стороны.
  3. Диск, зажатый между двумя колодками, уменьшает скорость за счет силы трения. А это, в свою очередь, приводит к торможению автомобиля.
  4. После того, как водитель отпустит педаль тормоза, давление пропадает. Поршень возвращается в исходное положение за счет упругих свойств уплотнительной манжеты, а колодки отводятся с помощью небольшой вибрации диска в процессе движения.

Виды тормозных дисков

По материалу изготовления тормозные диски подразделяются на:

  1. Чугунные;
  2. Диски из нержавейки;
  3. Карбоновые;
  4. Керамические.

Керамический диск

Чаще всего тормозные диски изготовлены из чугуна, который имеет хорошие фрикционные свойства и невысокую стоимость производства. Износ тормозных дисков из чугуна не велик. С другой стороны, при регулярном интенсивном торможении, вызывающем повышение температуры, возможно коробление чугунного диска, а при попадании на него воды – покрытие трещинами. Помимо этого, чугун достаточно тяжелый материал, а после длительной стоянки может покрываться ржавчиной.

Известны диски и из нержавейки, которая не так чувствительна к перепадам температур, но обладает более слабыми фрикционными свойствами, чем чугун.

Перфорированный вентилируемый диск

Карбоновые диски отличаются меньшим весом, по сравнению с чугунными. Также они имеют более высокий коэффициент трения и рабочий диапазон. Однако по своей стоимости такие диски могут конкурировать со стоимостью автомобиля малого класса. Да и для нормальной работы необходим их предварительный прогрев.

Керамические тормоза не могут сравниться с карбоном по показателю коэффициента трения, но имеют ряд своих преимуществ:

  • устойчивость к высокой температуре;
  • стойкость к износу и коррозии;
  • высокая прочность;
  • небольшая удельная масса;
  • долговечность.

Есть у керамики и свои минусы:

  • плохая работа керамики при низких температурах;
  • скрип при работе;
  • высокая стоимость.

Тормозные диски можно подразделить и на:

  1. Вентилируемые;
  2. Перфорированные.

Первые состоят из двух пластин с полостями между ними. Это сделано для лучшего отвода тепла от дисков, средняя рабочая температура которых составляет 200-300 градусов. Вторые имеют перфорацию/насечки по поверхности диска. Перфорация или насечки предназначены для отвода продуктов износа тормозных колодок и обеспечения постоянного коэффициента трения.

Виды тормозных колодок

Тормозные колодки, в зависимости от материала фрикционных накладок, подразделяются на следующие виды:

  • асбестовые;
  • безасбестовые;
  • органические.

Первые очень вредны для организма, поэтому чтобы поменять такие колодки, нужно соблюдать все меры безопасности.

В безасбестовых колодках роль армирующего компонента могут выполнять стальная вата, медная стружка и другие элементы. Стоимость и качество колодок будут зависеть от их составляющих элементов.

Наилучшими тормозными свойствами обладают колодки, сделанные на основе органических волокон, но и стоимость их будет высока.

Обслуживание тормозных дисков и колодок

Износ и замена дисков

Износ тормозных дисков напрямую связан со стилем вождения автомобилиста. Степень износа определяется не только километражем, но и ездой по плохим дорогам. Также на степень износа тормозных дисков влияет их качество.

Минимально допустимая толщина тормозного диска зависит от марки и модели транспортного средства.

Среднее значение минимально допустимой толщины диска передних тормозов – 22-25 мм, задних – 7-10 мм. Это зависит от веса и мощности автомобиля.

Основными факторами, указывающими на то, что передние или задние тормозные диски необходимо менять, являются:

  • биение дисков при торможении;
  • механические повреждения;
  • увеличение тормозного пути;
  • снижение уровня рабочей жидкости.

Износ и замена колодок

Износ тормозных колодок, прежде всего, зависит от качества фрикционного материала. Немаловажную роль играет и стиль вождения. Чем интенсивнее будет торможение, тем сильнее износ.

Передние колодки изнашиваются быстрее задних за счет того, что при торможении они испытывают основную нагрузку. При замене колодок лучше менять их одновременно на обоих колесах, будь-то задние или передние.

Неравномерно могут изнашиваться и колодки, установленные на одну ось. Это зависит от исправности рабочих цилиндров. Если последние неисправны, то они сдавливают колодки неравномерно. Разница в толщине накладок в 1,5-2 мм может говорить о неравномерном износе колодок.

Существует несколько способов, позволяющих понять, нужно ли менять тормозные колодки:

  1. Визуальный, основанный на проверке толщины фрикционной накладки. На износ указывает толщина накладки в 2-3 мм.
  2. Механический, при котором колодки оснащаются специальными металлическими пластинками. Последние по мере истирания накладок начинают соприкасаться с тормозными дисками, из-за чего скрипят дисковые тормоза. Причиной скрипа тормозов является истирание накладки до 2-2,5 мм.
  3. Электронный, при котором используются колодки с датчиком износа. Как только фрикционная накладка сотрется до датчика, его сердечник соприкоснется с тормозным диском, электрическая цепь замкнется и загорится индикатор на приборной панели.
Читать еще:  Система маневрирования с прицепом

Плюсы и минусы дисковых тормозов в сравнении с барабанными

Дисковые тормоза имеют ряд преимуществ перед барабанными. Их плюсы заключаются в следующем:

  • стабильная работа при попадании воды и загрязнении;
  • стабильная работа при повышении температуры;
  • эффективное охлаждение;
  • малые размеры и вес;
  • простота обслуживания.

К основным недостаткам дисковых тормозов в сравнении с барабанными можно отнести:

  • высокая стоимость;
  • меньшая эффективность торможения.

2.7. Тормозные механизмы

Исполнительными элементами привода называются устройства, преобразующие давление используемого в приводе рабочего тела в приводную силу, предназначенную для приведения в действие тормозных механизмов.

Тормозным механизмом называют устройство, служащее для непосредственного создания искусственного сопротивления движению автомобиля. Для всех тормозных систем, исключая вспомогательную, роль тормозного механизма выполняют фрикционные устройства с регулируемым моментом трения, создаваемым между вращающимися и неподвижными частями тормозных механизмов.

Фрикционные тормозные механизмы по виду вращающейся детали делятся на барабанные и дисковые; по типу неподвижной детали — на колодочные и ленточные. Наиболее распространены колодочные тормозные механизмы.

Барабанные тормозные механизмы. Тормозной механизм рабочей тормозной системы автомобиля представляет собой неподвижный тормозной щит, на котором смонтированы две тормозные колодки, опирающиеся на один общий или два отдельных пальца (оси) и стянуты пружиной. С наружной стороны находится барабан, который крепится к ступице колеса и вращается вместе с ней. К поверхности колодок, обращенной к тормозному барабану, прикреплены фрикционные накладки. При торможении колодки раздвигаются кулаками или поршнями гидроцилиндра до соприкосновения с тормозным барабаном. Трение колодок о барабан вызывает торможение колес. После прекращения воздействия на тормозную педаль колодки возвращаются в исходное положение стяжной пружиной. Различия в устройстве и работе во многом зависят от расположения опор колодок и характера приводных сил.

На рис. 154, в приведена схема тормозного механизма, в котором колодки раздвигаются равными приводными силами Р1 и Р2, так как поршни гидроцилиндра имеют одинаковые диаметры. Ry1 и Ry2 — реакции барабана на колодки. Возникающие силы трения между колодками и барабанами соответственно Rx1 и Rx2. Момент силы Rx1 относительно опоры колодки действует в ту же сторону, что и момент силы P1, увеличивает прижатие колодки. Такая колодка называется первичной. Момент силы Rx2 направлен в обратную сторону относительно силы Р2 и, следовательно, ослабляет прижатие колодки к барабану — такая колодка называется вторичной. При такой конструкции первичная колодка будет постоянно находиться под действием большей силы трения и быстрее износится, чем вторичная. Поэтому в этом случае для равномерного изнашивания фрикционную накладку на первичной колодке делают больших размеров, чем на вторичной.

При размещении опор колодок на противоположных сторонах тормозного щита (рис. 154, г) на обе колодки действуют одинаковые силы Р1 — Р2. Момент силы трения Rx1 и Rx2 будет направлен в ту же сторону, что и момент силы Р, и, следовательно, обе колодки работают как первичные. Этот тормозной механизм не создает дополнительных нагрузок на подшипники колес, так как силы, действующие на тормозной барабан, равны по величине и уравновешены в одинаковой степени.

Рис. 154.
Схемы расположения колодок барабанных тормозных механизмов:
а — на общей опоре; б и в — на отдельных опорах с раздвигающими усилиями соответственно от кулака и поршней гидроцилиндра; г — с размещением опор на противоположных сторонах тормозного диска; д — плавающих; е — с опорой на подвижный упор;
1 — колодка; 2 — фрикционная накладка колодки; 3 — тормозной барабан; 4 — разжимной кулак; 5 — стяжная пружина; 6 — пальцы колодок

На рис. 154, д дана схема «плавающих» колодок. Нижние концы пружиной прижимаются к трапециевидному упору, закрепленному на тормозном щите. Концы колодок могут перемещаться по боковым граням упора. В этом случае силы трения затягивают колодки в направлении вращения барабана, давая им возможность самоустанавливаться по внутренней поверхности барабана.

Тормозной механизм с серводействием представлен на схеме рис. 154, е. При действии разжимающего устройства на верхние концы колодок левая колодка, имеющая более слабые пружины, первой прижимается к барабану и через подвижный нижний упор передает усилие на правую колодку, прижимая ее к барабану, обе колодки действуют как первичные.

По схеме, показанной на рис. 154, а, выполнены тормозные механизмы автомобиля MA3-5335. Автомобили марок «КамАЗ» и «ЗИЛ» (рис. 155 и 156) имеют тормозные механизмы, конструкция которых соответствует схеме, показанной на рис. 154, 6. Тормозные механизмы передних и задних колес указанных автомобилей имеют одинаковую конструкцию и отличаются только размерами деталей. Тормозной механизм автомобиля ГАЗ-53-12 (рис. 155, а) выполнен по схеме, показанной на рис. 154, в, у автомобилей «Волга» по такой схеме выполнены лишь задние тормозные механизмы. По схеме, приведенной на рис. 154, е, выполнен стояночной тормозной механизм автомобиля ГАЗ-53-12

Рис. 155.
Тормозные механизмы автомобилей:
а — ГАЗ-53-12; б — ЗИЛ-4314.10; в — МАЗ-5335;
1 и 5 — тормозные колодки; 2 — колесный тормозной цилиндр; 3 — экран колесного тормозного цилиндра; 4 — стяжная пружина; 6 — фрикционная накладка колодки; 7 — направляющая скоба колодки; 8 — болт регулировочного эксцентрика; 9 — шайба; 10 — пружина эксцентрика; 11 — регулировочный эксцентрик; 12 — пластина опорных пальцев; 13 — эксцентрик опорных пальцев; 14 — пружинная шайба; 15 — опорный палец тормозной колодки; 16 — суппорт; 17 — ось; 18 — опора ролика; 19 — ролик; 20 — разжимной кулак; 21 — тормозной барабан

В тормозном механизме автомобилей марки «КамАЗ» тормозные колодки опираются на эксцентрики осей, закрепленных на тормозном щите (суппорте). На тормозные колодки установлены фрикционные накладки. При торможении колодки раздвигаются кулаком и прижимаются к внутренней поверхности барабана. Ролики, установленные между разжимным кулаком и колодками, улучшают эффективность торможения. Пружины возвращают при растормаживании колодки в первоначальное положение.

Рис. 156.
Тормозные механизмы автомобилей КамАЗ-5320 и MA3-5335:
а — колесный тормозной механизм автомобиля КамАЭ-5320; б — регулировочный рычаг тормозного механизма автомобиля КамАЗ-5320; в — колесный тормозной механизм автомобиля MA3-5335;
1 — ось колодок; 2 — суппорт; 3 — щиток; 4 — гайка оси; 5 — накладка оси колодок; 6 — чека оси колодки; 7 — колодка; 8 — пружина; 9 — фрикционная накладка; 10 — кронштейн разжимного кулака; 11 — ось ролика; 12 — разжимной кулак; 13 — ролик колодки; 14 — регулировочный рычаг; 15 — ось червяка; 16 — шарик фиксатора; 17 — червяк; 18 — червячное колесо; 19 — распорная втулка; 20 — барабан; 21 — тормозная камера; 22 — вилка; 23 — шток; 24 — мембрана

На конце вала разжимного кулака на шлицах установлен регулировочный рычаг червячного типа, соединенный со штоком тормозной камеры и предназначенный для поворота разжимного кулака и уменьшения зазора между колодками и тормозным барабаном. В корпусе регулировочного рычага установлен червяк с запрессованной в него осью, имеющий квадратный хвостовик для осуществления поворота при регулировании и лунки для фиксирующего шарика с пружиной. При вращении оси червяк поворачивает червячное колесо и через шлицевое соединение ось поворотного кулака. В процессе торможения регулировочный рычаг поворачивается штоком тормозной камеры.

В тормозном механизме задних колес автомобиля ГАЗ-53-12 тормозной щит прикреплен к фланцу кожуха полуоси ведущего моста, а тормозной щит переднего тормозного механизма — к фланцу поворотного кулака переднего моста. Тормозные колодки свободно посажены на опорных пальцах (осях). На наружных концах пальцев поставлены метки для регулирования и сделаны головки под ключ. В верхней части колодки опираются на регулировочные эксцентрики, под которые поставлены фиксирующие пружины. Зазор между колодками и барабаном регулируют с помощью эксцентриков. К трущимся поверхностям колодок прикреплены имеющие различный угол охвата накладки. Верхние концы колодок упираются в поршни колесных цилиндров, которые защищены от нагрева экраном. От бокового смещения колодки удерживаются скобами с пластинчатыми пружинами. Тормозной барабан прикреплен к ступице колеса.

Дисковые тормозные механизмы. В настоящее время на передних колесах легковых автомобилей устанавливают дисковые тормозные механизмы. По сравнению с барабанными они обладают более высокой эффективностью. Поскольку на передние колеса автомобиля при торможении приходится более значительная часть тормозных сил, оснащение передних колес дисковыми тормозными механизмами улучшает эксплуатационные свойства автомобиля. Тормозные механизмы с вращающимся диском отличаются способом установки невращающейся детали. Различают механизм с неподвижной скобой и механизм с плавающей скобой.

Конструкция дискового механизма с неподвижной скобой (рис. 157, а и б) состоит из тормозного диска, закрепленного на ступице колеса, который с двух сторон охвачен скобой, имеющего внутри гидроцилиндры, поршни которых прижимают к диску с двух сторон тормозные колодки, в результате чего происходит торможение. Подвижная (плавающая) скоба (рис. 157, д) может перемещаться перпендикулярно плоскости тормозного диска. При неподвижной скобе под действием поршней колодки одновременно с двух сторон прижимаются к диску, в этом случае получается более жесткая, но чувствительная к перегреву конструкция. При подвижной плавающей скобе поршень, расположенный с одной стороны скобы, прижимаясь к вращающему диску, заставляет перемешать скобу, тем самым прижимая к диску вторую неподвижную колодку, расположенную с другой стороны. В этом случае торможение происходит более равномерно.

Рис. 157.
Дисковые тормозные механизмы:
а и б — схемы дисковых тормозных механизмов с неподвижной и подвижной скобой; в и г — общий вид и разрез по цилиндрам тормозного механизма передних колес автомобиля ГАЗ-3102 «Волга»; д — переднего колеса автомобиля A3ЛK-2141;
1 — диск; 2 и 5 — половинки скобы; 3 — гидроцилиндры; 4 — каналы; 6 — тормозные колодки; 7 — шланги; 8 — поворотный рычаг; 9 — стойка передней подвески; 10 — грязезащитный диск; 11 — шпильки крепления колодок; 12 — клапаны выпуска воздуха; 13 и 16 — резиновые кольца; 14 и 15 — малый и большой поршни соответственно; 17 — тормозной щит; 18 — корпус цилиндров; 19 — суппорт; 20 — рама

Дисковый тормозной механизм передних колес автомобиля ГАЗ-З102 состоит из тормозного диска, закрепленного на ступице колеса, и скобы, прикрепленной к поворотному кулаку. Скоба состоит из внутреннего и наружного корпуса, которые неподвижно соединены между собой. Каждый корпус имеет по два цилиндра, выполненных как одно целое с корпусом. Большие цилиндры (∅ 42,28 мм) внутреннего и наружного корпусов соединены между собой каналами (малый контур). Такими же каналами (большой контур) соединены и малые цилиндры (∅ 33,96 мм).

Дисковый тормозной механизм передних колес с подвижной (плавающей) скобой автомобиля АЗЛК-2141 (рис. 157, д) имеет скобу, состоящую из чугунного суппорта, рамы и алюминиевого корпуса цилиндров, в которых перемещаются два стальных хромированных поршня разных диаметров (меньший — большого контура, больший — малого контура). Рама вместе с корпусом гидроцилиндров имеет возможность перемещаться в направлении, перпендикулярном рабочим поверхностям тормозного диска.

Тормозные механизмы задних колес

Рис. 3.2 Тормозной механизм заднего колеса барабанного типа, с самоустанавливающимися колодками

1. Рабочий цилиндр

3. Гайка крепления щита к балке заднего моста

4. Самоцентрирующее устройство

5. Направляющая пружина

7. Нижняя стяжная пружина

8. Трос привода стояночного тормоза

9. Рычаг привода стояночного тормоза

10. Распорная планка

11. Палец рычага стояночного тормоза

13. Верхняя стяжная пружина

Тормозные колодки с накладками, колесный цилиндр и другие детали смонтированы на тормозном щите, прикрепленном к фланцу балки заднего моста.

Зазор между колодками и барабаном регулируется автоматически.

Тормозная колодка в сборе с автоматическим устройством установлена с гарантированным зазором на ось, приваренную к щиту тормоза. При торможении и растормаживании колодки перемещаются на величину зазора между втулкой и осью. При износе накладок, под действием увеличивающегося давления в системе, колодки перемещаются на величину износа и занимают новое положение, восстанавливая оптимальный зазор.

При оптимальном зазоре между колодками и барабаном при торможении колодки раздвигаются до выбора зазора 1.25 — 1.65 мм. Указанный зазор обеспечивает ход колодок для создания максимального тормозного момента.

Дисковые тормоза

Тормозной диск – это часть тормозной системы автомобиля, предназначенная для замедления или прекращения вращения колеса во время движения транспортного средства. Тормозной диск обычно изготавливается из чугуна, но в некоторых случаях может изготавливаться из композитных материалов, таких как усиленный карбон или керамическая матрица. Он крепится на колесе или оси. Для того, чтобы колесо прекратило свое вращение, фрикционный материал в виде тормозных колодок (расположенных на тормозных суппортах) прижимается механически, гидравлически, пневматически или с помощью электромагнетизма к диску с обеих сторон. Возникающее трение замедляет или останавливает вращение диска и, соответственно, колеса. Тормоза (дисковые и барабанные) преобразуют движение в тепло, поэтому если тормоза становятся, слишком горячими, это может привести к снижению их эффективности, поскольку они уже не способны отдавать большую часть тепла. Это называется отказом тормозов.

Рис. 3.2 схема дискового тормозного механизма

Тормозной диск (1) вращается вместе с колесом, закрепленным на ступице (2) болтами (4). Все эти детали являются подвижными тормозными механизмами. Еще одна, самая важная из подвижных, деталь — это пылезащитный колпачок.

Каркасом для остальных частей дисковых тормозов служит суппорт (5).

На нем закреплены тормозные колодки (6), которые двигаясь, друг к другу по специальным направляющим (7) при контакте с тормозным диском создают силу трения, останавливающую колесо. Это движение обеспечивает поршень, расположенный в рабочем тормозном цилиндре (8). К цилиндру подходит тормозной шланг (9) тормозного контура, на нем также располагается дренажный клапан (12).

Диагностическое окошко (10) позволяет определить износ тормозного диска и колодок.

Тормозной диск может быть вентилируемый, это значит, что у него внутри есть специальные вентиляционные каналы (11). Тормозные диски могут иметь насечки, перфорацию или и то, и другое. Перфорация (отверстия в диске) способствует вентиляции дисков при эксплуатации автомобиля в предельных условиях. Насечки обеспечивают более продуктивный контакт диска и колодок.

Модернизация узла

На данном прототипе будет осуществляться модернизация рабочей тормозной системы.

Данный процесс будет осуществляться путем замены штатных задних барабанных тормозов дисковыми.

В комплект ЗДТ входит:

— Проточенные полуоси с одетыми планшайбами, подшипниками и стопорными кольцами;

Готовый к установке комплект, не требует дополнительных изменений и доработок Вашего автомобиля. Установка максимально упрощена: демонтируется сток — устанавливаются детали из комплекта.
Преимущества:
-Надежность;
-Повышенная эффективность в отличии от барабанных тормозов;
-Отсутствие проблем с примерзанием колодок в зимний период;
-Внешний вид;
-Простота замены колодок;
-Отсутствие необходимости регулировки зазора колодка-диск;
-Надежный стояночный тормоз с тросиковым приводом.

Читать еще:  Aston Martin Vantage 2018

Однако данная модернизация требует установки мин. 14″ колесных дисков.

В данной курсовой работе была дана общая техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2106.

Выполнен полный кинематический расчет, после изменения параметров двигателя.

В работе представлена кинематическая схема трансмиссии с указанием максимальной мощности и соответствующей угловой скорости вращения вала двигателя, основных параметров ходовой системы.

В работе была проведена характеристика тормозной системы, был проведен патентный поиск и анализ рекомендаций по модернизации узла.

С целью повышения эффективности тормозной системы, была проведена ее модернизация, состоящая из замены заводских задних барабанных тормозов – дисковыми.

Тормозные механизмы и системы автомобиля

Сообразно своему названию, тормозной механизм выполняет в автомобиле процесс торможения, то есть препятствует вращению колеса с целью понижения скорости или полной остановки. На сегодняшний день большинство автопроизводителей используют фрикционный тип тормозных устройств, принцип работы которого заключается в организации силы трения между вращающимися и стационарными элементами.

Обычно тормоза располагают во внутренней полости самого колеса, в этом случае такой механизм называют колесным. Если тормозное устройство включается в состав трансмиссии (за КПП), то механизм носит названием трансмиссионного.

Вне зависимости от места размещения и формы вращающихся деталей, любой тормозной механизм призван создавать максимально возможный тормозной момент, который не зависит от износа деталей, наличия конденсата на поверхности колодок или их степени нагрева во время трения. Обязательным условием для оперативного срабатывания механизма является конструкция устройства с минимальным зазором между двумя соприкасающимися поверхностями. В ходе длительной эксплуатации величина этого зазора неизменно будет увеличиваться за счет износа.

Три вида тормозных систем в автомобиле

На сегодняшний день все транспортные средства оснащаются тремя видами тормозных механизмов. Чтобы успешно и безопасно управлять автомобилем, требуется использовать следующие виды систем тормозов:

  • Рабочая. Именно эта система обеспечивает уменьшение скорости на участке движения и гарантирует полную остановку транспортного средства.
  • Запасная. Используется в том случае, если по каким-либо объективным причинам вышла из строя рабочая система. Функционально она работает так же, как и рабочая, то есть выполняет торможение и остановку автомобиля. Конструктивно может быть реализована как полностью автоматическая система или входить в состав рабочей.
  • Стояночная. Применяется для стабилизации положения транспортного средства во время стоянки на длительное время.

В современных автомобилях принято использовать не только три вида систем тормозов, но и различные вспомогательные механизмы, которые призваны усилить результативность торможения. Это усилитель тормозов, ABS, контроллер экстренного торможения, электроблокировка дифференциала и прочее. Практически во всех автомобилях, представленных в ГК Favorit Motors, присутствуют вспомогательные устройства для эффективности прохождения тормозного пути.

Устройство тормозного механизма

Конструктивно механизм соединяет два элемента — само устройство тормоза и его привод. Рассмотрим каждое из них по отдельности.

Устройство тормоза в современных автомобилях

Механизм характеризуется работой подвижной и неподвижной частей, между которыми происходит трение, что, в конечном итоге, и снижает скорость автомобиля.

В зависимости от того, какую форму имеют вращающиеся детали, различают два вида тормозных устройств: барабанные и дисковые. Основное различие между ними заключается в том, что подвижными элементами барабанных тормозов являются колодки и ленты, а у дисковых — только колодки.

В качестве неподвижной (вращающейся) части выступает сам барабанный механизм.

Традиционный дисковый тормозной механизм состоит из одного диска, который вращается, и двух колодок, которые неподвижны и размещены внутри суппорта с обеих сторон. Сам суппорт при этом надежно зафиксирован на кронштейне. В основании суппорта имеются рабочие цилиндры, которые в момент торможения соприкасают колодки к диску.

Работая на полную мощь, тормозной диск очень сильно нагревается от трения с колодкой. Чтобы его охладить, в механизме используются потоки свежего воздуха. Диск имеет на своей поверхности отверстия, через которые выводится лишнее тепло и поступает холодный воздух. Имеющий специальные отверстия тормозной диск носит название вентилируемого. На некоторых моделях автомобилей (преимущественно гоночного и скоростного назначения) используют керамические диски, которые имеют гораздо меньшую теплопроводность.

На сегодняшний день, чтобы обезопасить водителя, тормозные колодки оснащаются датчиками, показывающими уровень их износа. В нужный момент, когда на панели загорится соответствующий индикатор, потребуется просто приехать в автосервис и провести замену. Специалисты ГК Favorit Motors обладают большим опытом и всем необходимым современным оборудованием для демонтажа старых тормозных колодок и монтажа новых. Обращение в компанию не займет много времени, тогда как качество работы будет на той высоте, которая обеспечит действительно комфортное и безопасное управление автомобилем.

Основные типы тормозных приводов

Главное назначение этого привода состоит в предоставлении возможности управления тормозным механизмом. На сегодняшний день существует пять типов приводов, каждый из которых выполняет свои функции в автомобиле и позволяет оперативно и четко подать сигнал механизму для торможения:

  • Механический. Сфера применения — исключительно в стояночной системе. Механический тип привода объединяет несколько элементов (система тяги, рычаги, тросики, наконечники, уравнители и т.д.). Этот привод позволяет подать сигнал стояночному тормозу о фиксации транспортного средства на одном месте, даже в наклонной плоскости. Обычно применяется на парковках или во дворах, когда автовладелец оставляется машину на ночь.
  • Электрический. Сфера применения — также стояночная система. Привод в этом случае получает сигнал от ножной электрической педали.
  • Гидравлический. Основной и самый распространенный тип тормозного привода, который применяется в рабочей системе. Привод представляет собой объединение нескольких элементов (педаль тормоза, усилитель тормоза, цилиндр торможения, цилиндры на колесах, шланги и трубопроводы).
  • Вакуумный. Данный тип привода также часто встречается на современных авто. Суть его работы такая же, как и у гидравлического, однако характерное отличие состоит в том, что при нажатии на педаль создается дополнительное вакуумное усиление. То есть исключена роль гидравлического усилителя тормозов.
  • Комбинированный. Также применим только в рабочей тормозной системе. Специфика работы заключается в том, что тормозной цилиндр после нажатия на педаль давит на тормозную жидкость и заставляет ее поступать под высоким давлением к тормозным цилиндрам. Применение сдвоенного цилиндра позволяет разделять высокое давление на два контура. Таким образом, если один из контуров выйдет из строя, система всё равно будет полноценно функционировать.

Принцип работы системы тормозов на автомобиле

В связи с тем, что сегодня распространены транспортные средства с разными типами рабочей тормозной системы, принцип работы тормозного механизма будет рассмотрен на примере самой часто употребляемой — гидравлической.

Как только водитель нажимает на тормозную педаль, нагрузка сразу же начинает передаваться к усилителю тормозов. Усилитель вырабатывает дополнительное давление и передает его на главный тормозной цилиндр. Поршень цилиндра тут же нагнетает жидкость через специальные шланги и подает ее к тем цилиндрам, которые установлены на самих колесах. При этом давление тормозной жидкости в шланге сильно повышается. Жидкость поступает на поршни колесных цилиндров, которые начинают вращать колодки к барабану.

Как только водитель сильнее нажимает на педаль или же повторяет нажатие, соответственно будет увеличиваться давление тормозной жидкости во всей системе. Сообразно повышению давления будет усиливаться трение между колодками и барабанным устройством, что замедлит скорость вращения колес. Таким образом, наблюдается прямая связь между силой нажатия на педаль и замедлением скорости автомобиля.

После того, как водитель отпускает педаль тормоза, она возвращается на свое исходное место. Вместе с ней поршень главного цилиндра прекращает нагнетание давления, колодки отводятся от барабана. Давление тормозной жидкости спадает.

Работоспособность всей тормозной системы всецело зависит от работоспособности каждого ее элемента. Тормозная система является одной из самых важных в автомобиле, поэтому не терпит пренебрежительного отношения. В случае подозрения на каике-либо дефекты в ее работе, или появление индикации от датчика колодок, следует немедленно обратиться к профессионалам. ГК Favorit Motors предлагает свои услуги по диагностике степени износа и замене любых компонентов системы торможения. Качество работ и предоставление разумных цен на услуги гарантировано.

Тормозные механизмы задних колес.

Тормозной механизм задних колес (рис. 13.11) барабанного типа. На тормозном щите 20 установлены две тормозные колодки с фрикционными накладками: первичной 4 и вторичной 18. На первичной колодке накладка короче, чем на вторичной. Нижний конец первичной колодки упирается в головку 2 регулировочного винта 1, а нижний конец вторичной — в гайку регулировочного винта 19. Верхние концы обеих колодок упираются в толкатели

9 рабочего тормозного цилиндра 12 и притягиваются друг к другу верхними стяжными пружинами 8 и 16. Верхняя стяжная пружина 8 первичной колодки 4 имеет большее число витков и меньший диаметр проволоки. От смещения колодки удерживаются стержнями 6. Между колодками установлена распорная планка 15. На вторичной колодке, на оси 14 шарнирно установлен рычаг 17 привода стояночного тормоза, который соединен с тросом 5. Барабан 7 тормозного механизма устанавливается на ступице колеса и крепится болтами. Тормозной щит крепится к фланцу, приваренному к рукаву корпуса заднего моста. Рабочий тормозной цилиндр 12 состоит из чугунного корпуса, внутри которого установлены два поршня 10 с манжетами 11 и распорной пружиной между ними. Цилиндр с двух сторон закрыт резиновыми чехлами 13 от попадания пыли и грязи. С внутренней стороны на цилиндре сделаны два отверстия: одно для подводящего трубопровода, в другое устанавливается перепускной клапан для удаления воздуха.

Рис. 13.10. Тормозной механизм переднего колеса:

  • 1 — ступица колеса; 2 — суппорт тормозного механизма; 3 — подвижная скоба;
  • 4 — направляющая шпилька тормозных колодок; 5,7 — трубопроводы подвода тормозной жидкости к цилиндрам; 6 — тормозная колодка с фрикционной накладкой; 8 — поршень тормозного цилиндра; 9 — перепускной клапан прокачки тормозов; 10 — тормозной диск

При создании давления в гидроприводе поршни рабочего тормозного цилиндра расходятся в стороны и раздвигают колодки. Причем сначала отходит первичная колодка, поскольку она притянута более слабой пружиной. Коснувшись барабана, первичная колодка силой трения увлекается вслед за барабаном и через регулировочный винт и гайку прижимает вторичную колодку. В этом случае первичная колодка является активной, а вторичная — сервоколодкой, чем обеспечивается наибольшая эффективность торможения. Первичную колодку нельзя менять местами с вторичной. Если затормаживание осуществляется при неподвижном автомобиле за счет привода стояночной тормозной системы, то сначала прижимается к барабану первичная колодка, а затем — вторичная.

Рис. 13.11. Тормозной механизм заднего колеса:

  • 1 — регулировочный винт; 2 — головка регулировочного винта; 3 — нижняя стяжная пружина; 4 — первичная тормозная колодка с фрикционной накладкой;
  • 5 — трос привода стояночной тормозной системы; 6 — стержни крепления колодок; 7 — тормозной барабан; 8 — стяжная пружина первичной колодки;
  • 9 — толкатель колодки; 10 — поршень рабочего тормозного цилиндра;
  • 11 — манжета рабочего тормозного цилиндра; 12 — рабочий тормозной цилиндр;
  • 13 — защитная манжета; 14 — ось рычага привода стояночного тормоза;
  • 15 — распорная планка; 16 — пружина вторичной колодки; 17 — рычаг привода стояночной тормозной системы; 18 — вторичная тормозная колодка; 19 — гайка регулировочного винта; 20 — тормозной щит

При износе фрикционных накладок необходимо отрегулировать зазор между колодками и барабаном. Для этого нужно вывесить колесо и широкой отверткой через отверстие в нижней части тормозного щита вращать за зубчики регулировочный винт 1 до затормаживания колеса (не вращается от руки), затем повернуть винт в обратную сторону до свободного вращения колеса.

Тормозные механизмы задних колес: разборка и советы

Тормозные механизмы колес отвечают не только за регулировку скорости движения, но и за безопасное поведение автомобиля на дороге, тем более при вариантах экстренного торможения. В тормозном механизме задних колес главная роль отводится для каждой составляющей без исключения, будь то барабан, колодки, пружины, опорные пальцы колодок, разжимной кулак или механизм развода колодок. При неисправности одного элемента, происходит бой всей тормозной системы, поэтому эта важная часть автомобиля требует особой внимательности и ответственного подхода к ремонту.

Перед тем, как начать работу, обязательно нужно запомнить несколько правил, которые не просто не продлят изнашиваемость колодок авто, но и ещё создадут риск попадания в дорожно-транспортную аварию.

Категорически запрещается:

  • производить очистку тормозов любыми растворителями, абразивными веществами или бензином;
  • менять колодки передних колес по очереди. Крайне важно производить замену одновременно на двух колесах;
  • делать подмену колодок с одного колеса на другое, это может прерывистому и неритмичному торможению.

Сигналами к срочной замене колодок могут послужить несколько причин:

  • накладки тормозных колодок менее 1,5 мм, что уже является отклонением от нормы (металлическая основа при этом не учитывается);
  • имеется масло или тормозная жидкость на рабочей поверхности фрикционного материала;
  • имеются зазоры между основанием и накладкой;
  • на фрикционные накладки имеют видимые внешние повреждения, дефекты.

Разборка тормозного механизма заднего колеса: пошаговый алгоритм действий

Мы проводили разборку задних тормозных механизмов на автомобиле ВАЗ 2110:

1. Коробка передач ставится в положение 1-ой передачи. Под передние колеса укладывается любой упорный материал, для предотвращения скатывания автомобиля.

2. Необходимо обратить внимание на ручник, автомобиль должен быть снят с него.

3. Задние колеса снимаются, после чего производится очистка тормозов и сопутствующих деталей от загрязнений.

4. Также, существенное значение имеет количество тормозной жидкости, в случае если уровень наполнения максимальный, нужно выкачать жидкость оставив в бачке не больше половины.

6. При помощи плоскогубцев, аккуратно освобождаем стяжную пружину вверху.

7. После этого, точно также снимается нижняя пружина.

8. Когда верхняя и нижняя пружины извлечены, принимаетесь за направляющую пружину и только после этого, можно снять непосредственно колодку.

9. Демонтируем рабочую планку (разжимную).

10. После снятия с задней колодки направляющей пружины, демонтируется и сама задняя колодка, путем извлечения рычага от наконечника троса ручника.

11. Далее с пальца приводного рычага задней колодки, необходимо извлечь шплинт и освободить опорную шайбу.

12. Аккуратно без применения большой силы, нужно поднажать на палец и открепить приводной рычаг, после чего извлечь и сам палец.

13. Сборка и монтаж колодок происходит в обратном порядке. Верхние концы колодок нужно завести в пазы поршня.

14. С целью перемещения поршней к центру цилиндра необходимо свести колодки монтировками. Тормозной барабан собирается и устанавливается тоже в обратном порядке. После полной сборки тормозного механизма и монтаже передних колес, необходимо несколько раз по нажимать на тормозную педаль, в результате чего колодки поведутся к барабану.

Видео — замена задних тормозных колодок и тормозного барабана на автомобиле Лада Калина:

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector